МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
МАСЛА Метод Motor |
ГОСТ Взамен ГОСТ 11637-65, |
Издание с
Изменениями № 1 и 2, утвержденными в декабре 1983 г., июне 1987 г. (ИУС 3-84,
9-87).
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров
СССР от 21 января 1976 г. № 159 дата введения установлена
01.01.78
Ограничение
срока действия снято по протоколу № 2-92 Межгосударственного Совета по
стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)
Настоящий стандарт распространяется на моторные масла групп Б, Б2, В, В2, Г, Г2 и устанавливает
метод определения их моющих свойств.
Метод
предназначен для индексации моторных масел по группам, предусмотренным ГОСТ 17479.1-85.
Сущность
метода заключается в испытании масла на одноцилиндровой установке УИМ-6-НАТИ в
течение 120 ч и определении его моющих свойств по суммарной загрязненности
поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижности поршневых колец.
Испытание
моторных масел групп Г и Г2 проводится с включением агрегата наддува, а масел групп Б, Б2, В, В2 – без
включения.
(Измененная
редакция, Изм. № 1, 2).
1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ
1.1. При испытании применяют:
установку
одноцилиндровую УИМ-6-НАТИ (см. приложение);
масла
моторные эталонные М-10Б, М-10В2 и М-10Г2;
раствор
для удаления нагаро- и лакоотложений, содержащий в 10 дм3 воды;
100
г мыла хозяйственного,
100
г стекла натриевого жидкого по ГОСТ 13078-81,
100
г соды кальцинированной технической по ГОСТ
10689-75,
10
г калия двухромовокислого по ГОСТ 4220-75;
бензин-растворитель
для резиновой промышленности или другой марки без присадки, близкий по
фракционному составу;
топливо
дизельное марки Л по ГОСТ 305-82 с содержанием
серы 0,8 – 1 %;
инструмент
измерительный:
микрометры
1-го класса точности с пределами измерений 0 – 25, 25 – 50, 50 – 100, 100 – 125
мм;
нутромеры
с пределами измерений 25 – 50 и 50 – 100 мм;
индикаторы
2-го класса точности с пределами измерений 18 – 50 и 50 – 125 мм;
меры
длины концевые плоскопараллельные 2-го класса точности;
миниметр
1-го класса точности с пределами измерений ±50 мкм;
калибр
диаметром 125,09;
щуп
№ 5 с пределами измерений 0,05 – 1,5 мм;
прибор
ленточный для измерения упругости поршневых колец;
ванну
металлическую вместимостью 10 дм3;
глицерин
дистиллированный по ГОСТ 6824-96 (за
исключением 2-го сорта);
весы
аналитические типа АДВ-200 и весы технические типа ВЛТК-500.
(Измененная
редакция, Изм. № 1, 2).
2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
2.1.
Детали и узлы двигателя подбирают в соответствии с требованиями, приведенными в
технической документации.
2.2.
Зазоры в сопряженных деталях, овальность и конусность их поверхностей должны
соответствовать значениям, приведенным в табл. 1.
Таблица 1
Наименование деталей |
Допускаемое значение величины, мм |
|
для новых деталей |
для предельного износа |
|
Зазоры |
||
Юбка поршня – гильза цилиндра |
0,30 – 0,35 |
0,45 |
Палец поршневой – втулка шатуна |
0,03 – 0,04 |
0,10 |
Кольцо поршневое – канавка по высоте |
|
|
для 1 и 2-го колец |
0,09 – 0,13 |
0,20 |
для 3-го кольца |
0,08 – 0,10 |
0,17 |
для 4 и 5-го колец |
0,24 – 0,30 |
0,35 |
В замке поршневого кольца |
0,5 – 0,6 |
1,5 |
Радиальный между поршневым кольцом и рабочей поверхностью гильзы цилиндра (не более чем в двух местах по дуге 30° и не |
0,02 |
0,03 |
Шейка шатунная – вкладыш подшипника нижней головки шатуна |
0,09 – 0,13 |
0,25 |
Направляющая втулка – клапан (впускной и выпускной) |
0,08 – 0,12 |
0,20 |
Овальность и конусность |
||
Гильза цилиндра |
Не более 0,03 |
0,08 |
Шейка шатунная коленчатого вала |
Не более 0,03 |
0,08 |
(Измененная редакция, Изм.
№ 1).
2.3.
Значение упругости поршневых колец должно быть в пределах 49,0 – 68,6 Н (5,0 –
7,0 кгс) при сжатии кольца до зазора в замке 0,5 мм.
2.4.
Поршневые кольца устанавливают в следующей последовательности: первое
компрессионное-хромированное, второе и третье компрессионные – луженые
нехромированные, маслосъемные – хромированные
скребкового типа.
2.5.
Новый двигатель, а также при установке на двигателе комплекта деталей
цилиндропоршневой группы, проходит обкатку в течение 40 ч по режиму, указанному
в табл. 2.
Таблица 2
Вид обкатки |
Мощность двигателя |
Частота вращения коленчатого |
Время работы двигателя для масел группы |
||
кВт |
(л.с.) |
Б, Б2, В, В2 |
Г, Г2 |
||
«Холодная» |
– |
– |
50 (500) |
5 мин |
5 мин |
– |
– |
70 (700) |
5 мин |
5 мин |
|
– |
– |
90 (900) |
15 мин |
15 мин |
|
«Горячая» без наддува |
0 |
(0) |
150 (1500) |
15 мин |
15 мин |
3,7 |
(5) |
150 (1500) |
20 мин |
20 мин |
|
7,4 |
(10) |
150 (1500) |
12 ч |
2 ч |
|
11,0 |
(15) |
150 (1500) |
16 ч 30 мин |
5 ч |
|
14,7 |
(20) |
150 (1500) |
10 ч |
10 ч |
|
«Горячая» с наддувом при Рк = 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) |
18,4 |
(25) |
150 (1500) |
– |
17 ч |
22,1 |
(30) |
150 (1500) |
– |
4 ч 30 мин |
|
Постепенное уменьшение |
– |
– |
– |
30 мин |
30 мин |
Примечание. При замене деталей
цилиндропоршневой группы допускается проведение обкатки двигателя с
использованием дизельного топлива с 2,5 – 3 % присадки АЛП-2. Продолжительность обкатки при этом
ограничивается 3 ч, из которых 30 мин – холодная обкатка и 2 ч 30 мин – обкатка
под нагрузкой с постепенным повышением мощности до номинального значения.
2.6.
Перед обкаткой в картер заливают 5 кг масла М-10Г2 или М-10В2 и заливают воду
в системы охлаждения головки цилиндра и цилиндра двигателя. Через 10 ч после
начала обкатки проводят замену масла на свежее.
Давление
масла на входе в двигатель должно быть (0,25 ± 0,05) МПа (2,5 ± 0,5 кгс/см2).
Температура
воды и масла на режиме «горячей» обкатки должна быть 80 – 90 °С.
2.7.
В процессе обкатки допускаются остановки двигателя для долива масла и
устранения выявленных неисправностей.
2.8.
Прорыв газов в картер двигателя в конце 40 ч обкатки при работе на номинальном
режиме без наддува не должен быть более 15 дм3/мин, с наддувом
– 25 дм3/мин.
2.9.
По окончании обкатки двигатель разбирают для удаления нагаро- и лакоотложений,
осмотра и микрометража деталей по ГОСТ
18509-88.
Размеры
деталей после обкатки должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Гильзу, кольца и поршень при наличии
дефектов заменяют и повторяют обкатку.
2.10.
Поверхность поршневых колец после обкатки двигателя должна быть блестящей по
всей окружности.
2.11.
Нагаро- и лакоотложения с поршневых колец и поршня удаляют погружением в
металлическую ванну с раствором, указанным в п. 1.1, и
выдерживанием в нем при 85 – 90 °С в течение 2 – 3 ч. Затем оставшиеся
отложения удаляют медными скребками и хлопчатобумажной тканью. Детали промывают
горячей водой и просушивают. Отложения с верхнего пояса гильзы цилиндра и с
поверхности головки цилиндра удаляют медным скребком, затем детали промывают в
бензине и просушивают.
2.12. Каждое поршневое
кольцо взвешивают после просушивания с погрешностью не более 0,01 г и
определяют зазоры в замках поршневых колец в калибре.
2.13.
Форсунку проверяют на давление впрыска по ГОСТ 10579-88 и
качество распыла по ГОСТ 10578-86,
при необходимости проводят ее очистку, промывку и регулировку. Проверяют
герметичность клапанов головки цилиндра, при необходимости клапаны притирают к
седлам. Внутреннюю полость картера двигателя, систему смазки и масляный фильтр
промывают дизельным топливом.
(Измененная
редакция, Изм. № 2).
2.14.
После сборки двигателя в поддон картера заливают 5 кг дизельного топлива и
включением масляного насоса проводят прокачку топлива в течение 10 мин по
системе смазки. Затем топливо сливают, в поддон картера заливают 2,5 кг
испытуемого масла и после 5 мин прокачки масло сливают.
2.15.
Перед испытанием на двигателе проводят следующие операции:
проверяют
и устанавливают угол опережения впрыска топлива: без наддува 20° ± 0,5°, с
наддувом -18° ± 0,5° угла поворота коленчатого вала двигателя до
в.м.т. в такте сжатия;
регулируют
зазоры клапанов на холодном двигателе и устанавливают для впускного клапана
0,30, а для выпускного – 0,35 мм;
в
картер двигателя заливают 5 кг испытуемого масла;
бачки
системы охлаждения цилиндра и головки цилиндра заполняют водой, которую затем
прокаливают по системам;
двигатель
запускают и проводят обкатку на испытуемом масле в течение 5 ч по режиму,
указанному в табл. 3.
Таблица 3
Вид обкатки |
Мощность двигателя |
Частота вращения коленчатого вала |
Время работы двигателя |
||
кВт |
(л.с.) |
Б, Б2, В, В2 |
Г, Г2 |
||
«Холодная» |
– |
– |
70 (700) |
5 |
5 |
– |
– |
90 (900) |
5 |
5 |
|
«Горячая» без наддува |
0 |
(0) |
150 (1500) |
5 |
5 |
3,7 |
(5) |
150 (1500) |
45 |
45 |
|
7,4 |
(10) |
150 (1500) |
90 |
45 |
|
11,0 |
(15) |
150 (1500) |
90 |
45 |
|
14,7 |
(20) |
150 (1500) |
45 |
45 |
|
18,4 |
(25) |
150 (1500) |
– |
45 |
|
«Горячая» с наддувом Рк = 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) |
|
|
|
|
|
22,1 |
(30) |
150 (1500) |
– |
45 |
|
Постепенное уменьшение нагрузки, наддува, частоты вращения коленчатого вала до полной остановки |
– |
– |
– |
15 |
15 |
Примечание. Температуру воды и масла
устанавливают 80 – 90 °С, давление масла на входе в двигатель (0,25 ± 0,05) МПа
(2,5 ± 0,5 кгс/см2).
(Измененная
редакция, Изм. № 1).
2.16.
После окончания обкатки двигатель останавливают, проводят замену отработанного
масла свежим в количестве 5 кг, проверяют регулировку клапанов и устраняют
выявленные неисправности.
Воду
из системы охлаждения цилиндра сливают, бачок системы охлаждения цилиндра
заправляют глицерином, уровень которого после работы подкачивающей помпы в
течение 5 мин должен быть 50 – 60 мм от верхнего торца бачка.
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
3.1.
Двигатель считается допущенным к проведению испытаний моторных масел, если
результаты испытаний контрольных масел соответствуют нормам, приведенным в
табл. 4.
Таблица 4
Наименование показателя |
Норма для групп масел |
||
Б, Б2 |
В, В2 |
Г, Г2 |
|
Суммарная оценка подвижности поршневых колец и нагаро- и лакоотложений на поршне, баллы |
12 ± 1,5 |
6,5 ± 1,5 |
8,5 ± 1,5 |
(Измененная редакция, Изм.
№ 1, 2).
3.2.
Последовательность проведения испытаний новых образцов масел указана ниже:
контрольное
масло;
три
образца испытуемых масел (без параллельных опытов);
контрольное
масло.
Последовательность
проведения контрольных испытаний товарных масел указана ниже:
контрольное
масло;
товарное
масло той же группы, что и контрольное масло.
Цикл
испытаний должен проводиться на одном комплекте деталей цилиндропоршневой
группы и на одной и той же партии дизельного топлива.
(Измененная
редакция, Изм. № 1).
3.3.
Двигатель запускают после предварительного подогрева масла до 40 – 45 °С.
Испытание проводят 10 ч повторяющимися этапами в течение 120 ч без смены масла
по режиму, указанному в табл. 5.
Таблица 5
Наименование режима |
Время |
Холодная |
5 мин |
Постепенное |
40 мин |
Работа |
9 ч |
Постепенное |
15 мин |
3.4. При работе двигателя на номинальном режиме выдерживают
условия, указанные в табл. 6.
Таблица 6
Наименование параметра |
Норма |
|
Б, Б2, |
Г и Г2 |
|
Мощность, |
14,7 (20) |
22,1 (30) |
Расход |
4,5 ± 0,1 |
6 ± 0,1 |
Давление |
– |
0,05 (0,5) |
Частота |
150 ± 2 (1500 ± 20) |
150 ± 2 (1500 |
Температура |
115 ± 2 |
115 ± 2 |
Температура |
90 ± 2 |
90 ± 2 |
Перепад |
8 |
8 |
Температура |
95 ± 2 |
95 ± 2 |
Давление |
0,25 ± 0,05 (2,5 |
0,25 ± 0,05 (2,5 |
Температура |
30 ± 5 |
85 ± 5 |
Температура |
520 – 560 |
600 – 640 |
Противодавление |
3920 – 4410 (400 – 450) |
4900 – 5390 (500 – 550) |
Прорыв |
15 |
25 |
3.5. При работе двигателя на номинальном режиме через каждый час
регистрируют следующие показатели:
расход
топлива, кг/ч;
показания
тормоза, Н (кгс);
частоту
вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин-1);
температуру
охлаждающих жидкостей (глицерина, воды) на выходе и входе, испытуемого масла,
выхлопных газов, воздуха, поступающего на двигатель, °С;
давление
масла, МПа (кгс/см2);
давление
нагнетаемого воздуха при работе с наддувом МПа (кгс/см2);
прорыв
газов в картер (регистрируют не менее двух раз в течение 10 ч этапа испытаний
на номинальном режиме), л/мин.
3.6.
После каждого 10 ч этапа работы двигатель останавливают на 1 ч для технического
осмотра и проводят долив масла по массе. Угар масла определяют по метке щупа за
10 ч цикл, который должен быть для летних сортов масел 700 – 1000 г, а для
зимних и загущенных – 700 – 1300 г. Допускается больший или меньший угар
масла, но не более чем в четырех 10 ч этапах. При меньшем угаре масла часть
масла сливают из картера, а при большем – доливают до установленной метки,
проверяя щупом.
3.7.
Через 20 мин, 40, 80 и 120 ч работы двигателя (до долива масла в картер)
отбирают по 300 г пробы масла.
3.8.
В пробах масла определяют:
вязкость
кинематическую при 100 °С по ГОСТ
33-2000;
зольность
сульфатную по ГОСТ 12417-94;
коксуемость
по ГОСТ
19932-99;
число
кислотное и щелочное по ГОСТ
11362-96;
содержание
нерастворимого осадка по ГОСТ
20684-75.
3.9.
После окончания испытания проводят следующие операции: масло сливают из картера
двигателя и взвешивают с погрешностью не более 10 г; глицерин и воду из системы
охлаждения сливают, двигатель частично разбирают, снимая головку цилиндра и
поршень.
3.10.
Подвижность поршневых колец в канавках поршня оценивают по табл. 7. После определения подвижности кольца
снимают с поршня. Поршни и кольца отдельно промывают трехкратным погружением в
бензин и просушивают.
Таблица 7
Состояние кольца |
Балл |
Условие оценки |
1. Свободное |
0 |
Кольцо перемещается в канавке под действием собственной массы, когда поршень повернут из вертикального положения в горизонтальное |
2. Плотное |
1 |
Кольцо перемещается в канавке под действием груза 2,94 Н (300 гс), приложенного перпендикулярно к диаметру кольца, проходящему через середину замка кольца |
3. Тугое |
3 |
Кольцо перемещается в канавке под действием груза более 2,94 Н (300 гс), приложенного перпендикулярно к диаметру, проходящему через середину замка кольца |
4. Закоксованное |
|
Кольцо не перемещается, |
5 |
пригорело на дуге 1 – 60° |
|
6 |
» 60 – 120° |
|
7 |
» 120 – 180° |
|
8 |
» 180 – 240° |
|
9 |
» 240 – 300° |
|
10 |
» 300 – 360° |
3.11. В канавках поршня, где
имеются отложения нагара, проводят измерение толщины слоя отложений в восьми
диаметральных плоскостях с помощью микрометра с суженным (для прохода в канавку)
наконечником или другим инструментом, позволяющим произвести измерение с
погрешностью не более 0,01 мм; в верхней части канавки, соответствующей выточке
на внутренней поверхности кольца, толщину отложений не определяют. Среднюю
толщину слоя отложений (N) в канавках вычисляют по формуле
где – сумма толщин слоев
отложений, измеренных в точках 1 – 8.
3.12.
При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец проводят
измерение их толщины с погрешностью не более 0,01 мм не менее, чем в пяти
точках.
3.13.
Определяют толщину слоя отложений в канавках поршня по табл. 8, затем их удаляют с поршня и колец по
п. 2.11. Противоизносные свойства
моторных масел определяют по величине износа поршневых колец, взвешивая каждое
в отдельности с погрешностью не более 0,01 г.
Таблица 8
Толщина слоя отложений, %, от величины |
Коэффициент толщины слоя отложений |
0 |
0 |
25 |
0,25 |
50 |
0,50 |
75 |
0,75 |
100 |
1,00 |
Примечания:
1. Максимальные
радиальные расчетные зазоры кольцо – канавка соответствуют: для компрессионных
колец 1,0 мм, для перемычки поршня-гильзы цилиндра 0,36 мм.
2.
При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец коэффициент Kт.о. определяется по суммарной
величине толщины отложений в канавке поршня и на кольце.
(Измененная
редакция, Изм. № 1).
3.14.
Состояние трущихся поверхностей (поршневых колец, поршня, гильзы цилиндра,
коленчатого вала и шатунного подшипника) определяют визуально по наличию
задиров, натиров, наволакивания металлов, рисок и царапин. Характер и толщина
слоя отложений на днище и боковой поверхности головки поршня, на клапанах,
надпоршневой поверхности головки цилиндра, нерабочей поверхности гильзы
цилиндра, вставке камеры сгорания и в поддоне картера, а также площадь покрытия
ими этих поверхностей вносят в акт экспертизы. Эти показатели носят контрольный
характер и не включают в оценку испытуемого масла по группам.
(Измененная
редакция, Изм. № 1, 2).
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1.
Оценку моющих свойств испытуемого масла проводят сравнением результатов его
испытания с результатами испытаний контрольного масла.
4.2.
Подвижность каждого поршневого кольца оценивают в баллах по табл. 7.
Показатели
состояния подвижности каждого поршневого кольца в отдельности суммируют,
результат является оценкой подвижности поршневых колец в баллах (SПк).
(Измененная
редакция, Изм. № 1).
4.3.
Суммарная загрязненность поршня нагаро- и лакоотложениями в баллах складывается
из суммарных загрязненностей канавок, перемычек, юбки, дренажных отверстий и внутренней
поверхности головки поршня. Площадь, покрытую нагаро- и лакоотложениями,
определяют визуально.
4.4. Суммарную загрязненность всех поршневых канавок (SОк) в баллах вычисляют по формуле
SОк = Ок1 + Ок2 + Ок3 + Ок4 + Ок5,
где Ок1, Ок2, Ок3, Ок4, Ок5 – отложения
соответственно в первой, второй, третьей, четвертой и пятой канавках, баллы.
4.4.1.
Отложения одного вида в каждой поршневой канавке (Ок) в баллах
вычисляют по формуле
где Sк – поверхность внутренней стенки каждой канавки, покрытая отложениями
одного вида, %;
Kт.о – коэффициент
толщины слоя отложений, определяемый по табл. 8;
Kх.о – коэффициент
характера отложений, определяемый по табл. 9.
Таблица 9
Характер отложений |
Условия оценки |
Коэффициент характера отложений Kт.о |
Мягкие |
Отложения, удаляемые деревянным скребком |
0,3 |
Средней твердости |
Отложения, удаляемые алюминиевым скребком |
0,7 |
Твердые хрупкие |
Отложения, удаляемые стальным скребком |
1,0 |
4.4.2. При наличии в поршневых канавках лакообразных
отложений оценку загрязненности (Ок) в
баллах вычисляют по формуле
где Kц.л – коэффициент цвета лакообразных
отложений, определяемый по табл. 10.
Таблица 10
Цвет лакообразных отложений |
Коэффициент цвета лакообразных отложений Kц.л |
Желтый |
0,10 |
Светло-коричневый |
0,25 |
Коричневый |
0,50 |
Темно-коричневый |
0,75 |
Черный |
1,00 |
4.4.3. Оценку загрязненности каждой поршневой канавки определяют
суммированием оценок отложений каждого вида.
Оценка
ноль баллов – поршневая канавка чистая. Оценка 10 баллов – 100 % площади
внутренней стенки поршневой канавки покрыто твердыми отложениями толщиной,
равной радиальному зазору кольцо – канавка.
4.5.
Суммарную загрязненность перемычек между поршневыми канавками в баллах (SОп) определяют
аналогично п. 4.4.
4.6.
Суммарную загрязненность юбки поршня (SОю)
в баллах вычисляют по формуле
SОю
= Ою.ж +
Ою.с.к
+ Ою.к + Ою.т.к + Ою.ч,
где Ою.ж, Ою.с.к, Ою.к, Ою.т.к, Ою.ч – отложения
соответствующего цвета: желтого, светло-коричневого, коричневого,
темно-коричневого, черного, баллы.
4.6.1.
Отложения одного цвета на юбке поршня (Ою) (поверхность между верхним и нижним малосъемными кольцами) в
баллах вычисляют по формуле
где Sю – поверхность
юбки поршня, покрытая отложениями одного цвета, %;
Kц.л – коэффициент
цвета лакообразных отложений, определяемый по табл. 10.
Результаты
оценки отложений разного цвета суммируют.
4.7.
Суммарную загрязненность дренажных отверстий поршневых канавок (SОд.о)
в баллах вычисляют по формуле
SОд.о = Од.о1 + Од.о2,
где Од.о1, Од.о2 – отложения в
дренажных отверстиях четвертой и пятой поршневых канавок под малосъемные
кольца, баллы.
4.7.1.
Отложения в дренажных отверстиях поршневых канавок (Од.о) в баллах
вычисляют для каждой канавки по формуле
где SSд.о – суммарная
площадь заполнения отложениями дренажных отверстий одной канавки, %;
n – количество
дренажных отверстий в канавке.
Оценка
в ноль баллов – дренажные отверстия в канавке чистые.
Оценка
в 10 баллов – все дренажные отверстия в одной канавке заполнены на 100 %
отложениями.
4.8.
Суммарную загрязненность внутренней поверхности головки поршня в баллах (SОг.п) определяют суммированием оценок различных видов отложений.
Оценка
в ноль баллов – внутренняя поверхность головки поршня чистая. Оценка в 10
баллов – 100 % площади внутренней поверхности головки поршня покрыто слоем
твердых хрупких отложений.
4.8.1.
Оценку отложений одного вида на внутренней поверхности головки поршня Ог.п (включая
поверхность до верхних дренажных отверстий) в баллах вычисляют по формуле
где Sг.п – внутренняя
поверхность головки поршня, покрытая отложениями одного вида, %;
Kх.о – коэффициент
характера отложений, определяемый по табл. 9;
Kт.о – коэффициент
толщины слоя отложений, определяемый по табл. 11.
Таблица 11
Толщина слоя отложений |
Коэффициент толщины слоя отложений |
Тонкий – до 0,3 мм |
0,3 |
Средний – до 0,6 мм |
0,7 |
Толстый – свыше 0,6 мм |
1,0 |
4.8.2. Оценку лакообразных отложений на внутренней поверхности
головки поршня проводят по п. 4.4.2.
4.9.
Суммарную загрязненность поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижность
поршневых колец (SO) в баллах вычисляют
по формуле
SО = SПк + SОк +
SОп +
SОю +
SОд.о +
SОг.п,
где SПк – суммарная оценка подвижности поршневых колец, баллы;
SОк, SОп, SОю, SОд.о, SОг.п – суммарные
загрязненности различных участков поршня (канавок, перемычек, юбки, дренажных
отверстий и внутренней поверхности головки поршня), баллы.
4.10.
Соответствие масел группам, предусмотренным в ГОСТ 17479.1-85,
устанавливают по результатам оценки моющих свойств испытуемого и контрольного
масел. Масло относится к группе, предусмотренной ГОСТ 17479.1-85, если
моющие свойства, определяемые по суммарной загрязненности поршня нагаро- и
лакоотложениями и подвижности поршневых колец испытуемого масла, не превышает
более чем на 20 % среднее значение моющих свойств, установленное в табл. 4 для контрольного масла.
(Измененная
редакция, Изм. № 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное
ОПИСАНИЕ ОДНОЦИЛИНДРОВОЙ УСТАНОВКИ УИМ-6-НАТИ
Установка
УИМ-6-НАТИ состоит из одноцилиндрового двигателя с универсальным картером,
тормозного устройства, агрегатов системы смазки, охлаждения, топливоподачи,
компрессора и контрольных измерительных приборов.
1. ДВИГАТЕЛЬ
1.1.
Двигатель установки является прототипом одноцилиндрового отсека тракторного
дизеля Д-75 с универсальным картером.
1.2.
Картер укомплектован коленчатым валом с двумя подшипниками качения,
распределительным валиком, приводом топливного насоса со специальной муфтой для
регулирования угла опережения впрыска топлива и распределительными шестернями.
1.3.
Цилиндр двигателя отлит из серого чугуна, отъемный, крепится к картеру с
помощью шести шпилек с гайками. Головка цилиндра отлита из серого чугуна.
1.4.
Основные узлы и детали двигателя (поршневая группа, гильза цилиндра, шатун в
сборе, клапанный механизм и др.) являются серийными используемыми в дизелях
Д-75.
1.5.
Степень сжатия регулируется металлическими прокладками различной толщины, устанавливаемыми
между цилиндром и картером двигателя.
2. ОСНОВНЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ДВИГАТЕЛЯ
Тип |
Четырехтактный |
Число |
1 |
Диаметр |
125 |
Ход поршня, мм |
152 |
Рабочий объем, |
1,86 |
Номинальная |
|
без наддува |
14,7 (20) |
с наддувом Рк = 0,05 МПа |
22,1 (30) |
Частота |
150 (1500) |
Среднее |
|
без наддува |
0,68 (6,8) |
с наддувом Рк = 0,05 МПа (0,5 |
0,98 (9,8) |
Угол |
|
без наддува |
20° |
с наддувом |
18° |
Номинальное |
12,5 (125) |
Система смазки |
Комбинированная |
Система |
Двухконтурная, |
3. СИСТЕМА
СМАЗКИ
Система
смазки двигателя – комбинированная с мокрым картером. Под давлением смазывают
шатунный подшипник коленчатого вала, верхнюю головку шатуна и втулки коромысел.
Все остальные трущиеся поверхности (гильза цилиндра, поршень с кольцами,
подшипники и кулачки распределительного вала, распределительные шестерни и
т.д.) смазывают посредством разбрызгивания.
Нагнетание
масла в двигатель осуществляется односекционным масляным насосом с приводом от
электромотора.
Постоянство
заданного давления масла осуществляется с помощью редукционного клапана.
Требуемую
рабочую температуру масла поддерживают электрическим подогревателем и масляным
радиатором, охлаждаемым проточной водой.
Очистку
масла осуществляют масляным фильтром.
4. СИСТЕМА
ОХЛАЖДЕНИЯ
Система
охлаждения – двухконтурная с раздельным охлаждением головки цилиндра и
цилиндра.
Система
охлаждения цилиндра принудительная; в качестве охлаждающей жидкости применяют
глицерин. Для поддержания заданной температуры глицерина двигатель снабжен
теплообменником, в котором установлен змеевик, охлаждаемый водопроводной водой.
В системе охлаждения сохраняется постоянное давление паровоздушным клапаном,
расположенным на крышке теплообменника.
Охлаждение
головки цилиндра осуществляется принудительно, с применением в качестве
охлаждающей жидкости воды. Температура регулируется количеством подаваемой в смесительный
бачок холодной воды.
5. АГРЕГАТ ДЛЯ
ПОГЛОЩЕНИЯ И ИЗМЕРЕНИЯ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ
Двигатель
соединяется электрическим тормозным устройством типа КИ 1363В ГОСНИТИ или
другим агрегатом, способным поглощать развиваемую мощность и поддерживать
требуемое число оборотов двигателя длительное время.
6. ТОПЛИВНАЯ
СИСТЕМА
Двигатель
укомплектован двухплунжерным топливным насосом 2ТН-10×10 с тангенциальным профилем кулачков кулачкового вала.
Диаметр
плунжера равен 10 мм. На двигателе установлена серийная форсунка закрытого типа
ФШ-62×25. Система питания обеспечивается грубой и тонкой фильтрацией
топлива.
7. СИСТЕМА
НАДДУВА ДВИГАТЕЛЯ
Установка
укомплектована компрессором, ресивером, нагревателем воздуха и
контрольно-измерительными приборами.
8. СИСТЕМА
ВЫПУСКА ОТРАБОТАННЫХ ГАЗОВ
Система
выпуска отработанных газов должна иметь плавные переходы. Противодавление на
выпуске при испытаниях без наддува должно быть 3920 – 4410 Па (400 – 450 мм
вод.ст.), а с наддувом 4900 – 5390 Па (500 – 550 мм вод.ст.). Измерение противодавления
проводят на расстоянии 100 мм от торца выпускного клапана головки цилиндра.
9. ПРИБОРЫ И
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
9.1.
Измерения температур охлаждающих жидкостей и испытуемого масла производят
термоэлектрическими термометрами с пределом измерения до 150 °С, или другим
прибором, с погрешностью измерения не более 0,5 °С.
9.2.
Температуру нагнетаемого в двигатель воздуха измеряют термоэлектрическим
термометром с пределом измерения до 300 °С или другим прибором, обеспечивающим
погрешность измерения не более 1,5 °С.
9.3.
Температуру выпускных газов измеряют термоэлектрическим термометром с пределом
измерения 800 °С или другим прибором, обеспечивающим погрешность измерения не
более 1,5 °С.
9.1
– 9.3. (Измененная редакция, Изм.
№ 1).
9.4.
Давление масла измеряют с помощью манометра, с пределом измерения до 1 МПа (10
кгс/см2) по ГОСТ
2405-88, обеспечивающего погрешность измерения не более 0,02 МПа (0,2
кгс/см2).
9.5.
Количество газов, прорывающихся в картер, измеряют газометром объемного типа с
пределом измерения 20 – 40 л/мин. Для сглаживания пульсации газов и отстоя
масляных паров перед газометром устанавливают ресивер с фильтром.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Аппаратура, реактивы и 2. Подготовка к испытанию.. 2 3. Проведение испытаний. 4 4. Обработка результатов. 7 Приложение. |
1 Аппаратура, реактивы и материалы
2 Подготовка к испытанию
3 Проведение испытаний
4 Обработка результатов
Приложение Описание одноцилиндровой установки УИМ-6-НАТИ
стр. 1
стр. 2
стр. 3
стр. 4
стр. 5
стр. 6
стр. 7
стр. 8
стр. 9
стр. 10
стр. 11