ГОСТ 8220-85

Гидранты пожарные подземные

Технические условия

ГОСТ 8220-85

Государственный
Стандарт Союза ССР

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 2
сентября 1985г. № 2831 срок действия установлен

с 01.01.87

до 01.01.92

Несоблюдение стандарта преследуется по
закону

Настоящий стандарт распространяется
на пожарные подземные гидранты, устанавливаемые в водопроводной сети на
пожарной подставке по ГОСТ 5525-61 для отбора воды с помощью пожарных колонок
по ГОСТ 7499-71 и изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Гидранты должны изготовлять
в исполнениях У и Т, категории размещения 5, для атмосферы типа II по ГОСТ
15150-69 и ГОСТ
15151-69.

1. Основные параметры и размеры

1.1.
Основные
параметры и размеры гидрантов должны соответствовать указанным в таблице и на черт. 1.

(Измененная редакция, Изм. №1)

Черт. 1

1 – крышка; 2 – ниппель;
3 – корпус; 4 – штанга; 5 – шпиндель; 6 –
седло; 7 – кольцо; 8 – -клапан

___________

* Размер для
справок

Примечание к черт. 1 и 2. Черт. 1
и 2 не определяют конструкцию гидрантов.

Пример условного обозначения подземного пожарного гидранта
высотой 500 мм в климатическом исполнении У для нужд народного хозяйства:

Гидрант 500
ГОСТ 8220-85

в исполнении У для экспорта:

Гидрант 500 УЭ
ГОСТ 8220-85

в исполнении Т для экспорта:

Гидрант 500 ТЭ ГОСТ 8220-85

2. Технические требования

2.1. Гидранты должны
изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим
чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Гидранты, предназначенные
для экспорта, должны, кроме того, соответствовать требованиям, установленным в
заказе-наряде внешнеторговой организации.

2.2. Основные размеры клапана
должны соответствовать указанным на черт. 2.

Черт. 2

2.3. Конструкция корпуса гидранта
должна выдерживать пробное давление не менее 1,5 МПа (15 кгс/см²).

2.4. Гидрант в сборе должен
обеспечивать:

герметичность при
гидравлическом давлении не менее 1 МПа (10 кгс/см²);

открывание и закрывание
ключом пожарной колонки при вращающем моменте не более 150 Н·м (15 кгс·м) и
давлении воды не менее 1 МПа (10 кгс/см²).

2.5. Клапан гидранта и его привод
должны выдерживать осевую нагрузку не менее 3·10⁴ Н (3·10³
кгс).

2.6. Количество оставшейся воды в
гидранте после работы не должно быть более 100 см³.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.7. Диаметр сливного канала
корпуса гидранта должен быть не менее 8 мм. По требованию потребителя, на
выходе сливного канала должна быть трубная цилиндрическая резьба G¹/₂-B
по ГОСТ 6357-81.

2.8. Наружная резьба ниппеля –
специальная по приложению к ГОСТ 7499-71.

2.9. Резьба шпинделя и гайки
клапана должна быть трапецеидальная по ГОСТ 24738-81.

2.10. Резьбы клапана должны быть
метрическими по ГОСТ
24705-81 с полями допусков 8g и 7Н по ГОСТ 16093-81.

2.11. Корпус гидранта и клапан
должны быть изготовлены из материала с механическими и антикоррозионными
свойствами не ниже свойств чугуна марки СЧ 15 по ГОСТ 1412-85.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.12. Шпиндель гидрата должны
изготовлять из стали с основными свойствами не ниже чем у стали марки 30Х13 по ГОСТ
5632-72.

2.13. Резьбовую часть ниппеля
должны изготовлять из материалов с механическими и антикоррозионными свойствами
не ниже чем у латуни марки ЛК1 по ГОСТ 1020-77 или у бронзы марки Бр О5Ц5С5 по
ГОСТ 613-79.

Конструкцией и креплением ниппеля
гидранта должны исключаться возможность проворачивания ниппеля при навертывании
пожарной колонки и обеспечиваться надежность и прочность соединения.

2.14. Кольцо клапана должно быть
изготовлено из морозостойкой резины повышенной твердости по ГОСТ 7338-77.

Допускается применение
других уплотнительных материалов с механическими свойствами, не уступающими
резине марки ТМКЩ по ГОСТ 7338-77.

2.15. Отливки гидранта – по ГОСТ 26358-84. Отклонения размеров и массы отливок из серого чугуна – по 3-му классу
точности ГОСТ 26645-85.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.16. Седло клапана, посадочное
место клапана должно быть изготовлено из материала с основными свойствами не
ниже чем у латуни марки ЛК1 по ГОСТ 1020-77 или у бронзы марки Бр О5Ц5С5 по
ГОСТ 613-79.

Допускается получение седла
клапана на корпусе гидранта с нанесением цинка на посадочное место.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.17. Лакокрасочное покрытие
наружных поверхностей гидранта – по ГОСТ
9.032-74 класса не ниже VI для условий эксплуатации УХЛ 4 по ГОСТ
9.104-79. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием – по
ГОСТ 9.402-80.

2.18. Квадрат штанги для
соединения гидранта с ключом пожарной колонки – 22Х22 мм. Размеры квадрата – с
точностью по 12-му квалитету ГОСТ
25347-82. Поверхность квадрата должна иметь твердость 26 … 38 НRС_э.

2.19. Полный срок службы гидранта
– не менее 18 лет.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.20. Вероятность безотказной
работы за 200 циклов (цикл – полное открывание и закрывание) – нe менее 0,996.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.21. Крышка гидранта должна быть
откидной и не препятствовать навертыванию пожарной колонки.

2.22. Критерии отказов
гидрантов:

проворачивание штанги в
муфте;

проворачивание или смятие
резьб (М 60х2; ТР 24Х2; 6“ сп);

неперекрытие сливного
отверстия при полностью открытом клапане;

повреждение уплотнительного
кольца, Т-образного уплотнения, резиновых прокладок;

проворачивание ниппеля;

поломка направляющих клапана
в корпусе;

проворачивание бронзовой
втулки в корпусе клапана;

срез заклепки в муфте;

срез шплинтов крепления
ниппеля в штанге;

потеря герметичности;

отслоение цинкового покрытия
посадочного места клапана или его полный износ в любом месте.

(Введен дополнительно, Изм. № 1)

3. Требования безопасности

3.1. Требования безопасности – по
ГОСТ 12.2.037-78.

4. Комплектность

4.1. По требованию
потребителя, сливной канал корпуса гидранта должен быть укомплектован обратным
клапаном, предотвращающим проникание грунтовых вод в полость гидранта.

4.2. По согласованию изготовителя
с потребителем, к каждой партии гидрантов должна быть приложена
эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601-68.

К гидрантам, изготовляемым
для экспорта, комплектность должна соответствовать требованиям заказа-наряда
внешторговой организации.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5. Правила приемки

5.1. Для проверки
соответствия гидрантов требованиям настоящего стандарта должны проводить
приемо-сдаточные, периодические испытания, испытания на надежность и типовые
испытания.

5.2. При приемо-сдаточных
испытаниях на соответствие требованиям пп. 1.1 (рабочее
давление); 2.2; 2.3; 2.4
(герметичность), 2.8 и 2.13
проверяют каждый гидрант, а пп. 1.1 (высота гидранта) и черт. 1; 2.7; 2.11-2.14;
2.16; 2.18 и 2.21
– не менее 5 гидрантов от партии не более 100 шт.; если отобранные гидранты
соответствуют указанным требованиям, то партию считают принятой.

Результаты испытаний
распространяют на всю партию.

5.3. Периодическим
испытаниям подвергают не реже одного раза в три года каждый 5-й гидрант, из
числа прошедших приемо-сдаточные испытания, на соответствие требованиям пп. 1.1; 2.4 (вращающий момент); 2.5; 2.6; 2.9; 2.10; 2.15; 2.17; 2.19; 2.20;

если отобранные гидранты
соответствуют указанным требованиям, то результаты испытаний считают
положительными.

5.4. Испытания на надежность проводят
не реже одного раза в четыре года на гидрантах, отобранных методом случайного
отбора по ГОСТ 18321-73, из числа прошедших приемо-сдаточные испытания.

5.5. Типовые испытания
должны проводить с целью оценки эффективности и целесообразности вносимых изменений
в конструкцию и технологию изготовления гидрантов.

6. Методы испытаний

6.1. Все испытания проводят в
климатических условиях по ГОСТ
15150-69.

6.2. Проверку рабочего давления (п. 1.1) следует проводить манометром по ГОСТ 2405-80 с
верхним пределом измерения 1,6 МПа (16 кгс/см²) и класса точности не
ниже 1,5.

6.3. Проверку внутреннего
диаметра (п. 1.1, черт. 1) и размеров квадрата штанги (п.2.18) проводят штангенциркулем по ГОСТ 166-80 с
погрешностью измерения ±0,05 мм, твердости – по ГОСТ 9013-59.

6.4. Проверку хода клапана (п. 1.1) и его размеров (п. 2.2) проводят
металлической измерительной линейкой по ГОСТ 427-75.

6.5. Проверку люфта шпинделя (п. 1.1) в опоре проводят соответствующим щупом набора № 2 по
ГОСТ 882-75 в рабочем положении.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.6. Проверку высоты гидранта (п. 1.1), габаритных и присоединительных размеров (черт. 1) проводят измерительной металлической рулеткой с
миллиметровым интервалом шкалы и 3-го класса точности по ГОСТ 7502-80.

6.7. Проверку числа оборотов
штанги до полного открывания клапана (п. 1.1), резьб (пп. 2.9; 2.10), проверку крепления
крышки гидранта (п. 2.21) проводят визуально; проверку
качества отливок, отклонений размеров и массы отливок (п.
2.15) проводят по ГОСТ 26358-84.

6.8. Гидравлическое сопротивление
в гидранте (п. 1.1) S, с²·м^-5,
определяют по формуле

где D h – потери напора в гидранте, м;

Q – расход
воды, м³/c.

Гидравлическое сопротивление
определяют при давлении воды на входе в гидрант, равном 0,2; 0,4 и 0,6 МПа (2,
4 и 6 кгс/см²) в диапазоне расходов воды 15·10·^-3 –
40·10·^-3 м³/с.

Потери напора измеряют с
помощью дифференциального манометра – по ГОСТ 18140-84 с верхним пределом
измерения 1,6 МПа (16 кгс/см²) и класса точности 1,5. При этом
пьезометрический напор измеряют в двух местах: перед гидрантом и на выходе из
него.

Расход воды определяют
счетчиком холодной воды ВТ-100 или ВТ-150 по ГОСТ 14167-83. При этом перед
счетчиком должен быть прямой участок трубы длиной не менее восьми ее диаметров,
а после счетчика – не менее пяти диаметров.

Расход воды допускается
также определять объемным способом, измеряя объем и время заполнения мерной
емкости вместимостью не менее 2 м³ с погрешностью ±0,01 м³.
Измерения времени проводят секундомером по ГОСТ 5072-79 класса точности 2.

6.9. Проверку массы гидранта (п. 1.1) проводят на весах для статического взвешивания по
ГОСТ 23676-79 среднего класса точности и наибольшим пределом взвешивания 500
кг.

6.10. Проверку корпуса гидранта на
соответствие п. 2.3 проводят гидравлическим пробным
давлением 1,5 МПа (15 кгс/см²) в течение 1 мин при открытом клапане.
Давление измеряют манометром по ГОСТ 2405-80 с верхним пределом измерения 2,5
МПа (25 кгс/см²) и класса точности не ниже 1,5, при этом не
допускаются признаки разрыва и видимые остаточные деформации.

6.11. Испытание гидранта на
герметичность (п. 2.4) проводят гидравлическим давлением 1
МПа (10 кгс/см²) в течение 1 мин при закрытом и открытом клапане.
Давление измеряют по п. 6.2. При этом при закрытом сливном
канале не допускаются течь, слезки, потения в соединениях и на основном
металле.

6.12. Вращающий момент открывания
и закрывания клапана ключом пожарной колонки (п. 2.4)
измеряют динамометром ДПУ-0,1-1-У2 по ГОСТ 13837-79.

6.13. Проверку механической
прочности клапана и его привода (п. 2.5) проводят в
течение 3 мин приложением к открытому клапану осевого сжимающего или
растягивающего усилия, измеряемого динамометром ДПУ-5-1-У2 по ГОСТ 13837-79 или
создаваемого грузом массой 3000 кг, при этом не допускаются отрыв клапана,
смятие резьб и опор.

6.14. Количество оставшейся
воды в гидранте (п. 2.6) определяют как разность между
объемами заливаемой в вертикаль но установленный сухой, закрытый гидрант и
вытекающей в течение 3 мин, при этом в гидрант заливают не менее 0,2·10^-3
м³ воды.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.15. Проверку диаметра и резьбы
сливного канала (п. 2.7) проводят резьбовой пробкой по
ГОСТ 18924-73.

6.16. Проверку резьбы ниппеля (п. 2.8) проводят резьбовым калибром, изготовленным в
соответствии с приложением к ГОСТ 7499-71.

6.17. Проверку качества материалов
(пп. 2.11-2.14, 2.16) проводят по ГОСТ 24297-87.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.18 Проверку крепления
ниппеля (п. 2.13) проводят полным навертыванием пожарной
колонки на гидрант при обеспечении условий испытания по п.
6.11.

6.19. Контроль лакокрасочных
покрытий (п. 2.17) проводят по ГОСТ
9.032-74.

6.20. Срок службы гидрантов
(п. 2.19) определяют на основании анализа
эксплуатационных наблюдений по методике, утвержденной в установленном порядке.

6.21. Испытания гидрантов на
вероятность безотказной работы (п. 2.20) проводят в
соответствии с ГОСТ 27.410-87 одноступенчатым методом путем проведения 200
циклов полного открывания и закрывания клапана для каждого испытываемого
гидранта при давлении воды перед ним 1 МПа (10 кгс/см²), при этом
исходными данными являются: приемочный уровень А_a=0,996, браковочный
уровень А_b=0,95; риск изготовителя a=0,1; риск потребителя b=0,2,
число испытываемых гидрантов n=32, приемочное число отказов С=0.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Гидрант считают
соответствующим настоящему стандарту, если число отказов не более приемочного
числа отказов.

7. Маркировка, упаковка, транспортирование и
хранение

7.1. На каждом гидранте
должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

товарный знак
предприятия-изготовителя,

год выпуска,

обозначение настоящего
стандарта,

изображение государственного
Знака качества по ГОСТ 1/9-67 для гидрантов, которым он в установленном порядке
присвоен.

Способ нанесения и размер
шрифта маркировки устанавливает предприятие-изготовитель.

Маркировка должна
сохраняться в течение всего срока службы гидрантов.

7.2. Открытая резьба и
неокрашенные поверхности металлических деталей должны быть покрыты смазкой
марки пресс-солидол по ГОСТ 4366-76.

7.3. Паспорт должен быть вложен в
водонепроницаемый пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82.

7.4. Условия хранения и
транспортирования гидрантов в части воздействия климатических факторов внешней
среды – по группе условий хранения 5 по ГОСТ
15150-69.

Хранение и транспортирование
гидрантов – при закрытом положении клапана.

7.5. Гидрант длиной до 3 м и
массой менее 500 кг транспортируют в крытых или открытых транспортных
средствах, а длиной более 3 м и массой более 500 кг – только в открытых
транспортных средствах.

Допускается транспортировать
гидранты всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов,
существующими на транспорте данного вида.

7.6. При транспортировании
гидранты должны быть сформированы в транспортные пакеты массой не более 1000 кг
с увязкой по ГОСТ 21929-76.

8. Указания по эксплуатации

8.1. Рабочее положение гидрантов
– вертикальное. Гидранты устанавливают в колодцах с помощью пожарной подставки
по ГОСТ 5525-61 на промытых водопроводных сетях перед их гидравлическими
испытаниями. Установка и обслуживание гидрантов на водопроводной сети – в
соответствии с требованиями ГОСТ
12.3.006-75, ГОСТ
12.4.009-83.

8.2. Размещение гидрантов в
колодцах должно обеспечивать свободную установку крышки колодца и открывание
крышки гидранта, а также полное навертывание пожарной колонки и удобство
проведения ремонтных работ.

8.3. Открывание и закрывание
гидранта проводят вручную с помощью ключа пожарной колонки.

8.4. Воду из гидрантов отбирают
только на пожарные нужды, а также при проведении технического обслуживания.

8.5. Техническое состояние
всех гидрантов проверяют два раза в год: весной и осенью.

8.6. Техническое
обслуживание гидрантов включает проверку:

исправности люка и крышки водопроводного
колодца, крышек и резьбы ниппеля, верхнего квадрата штанги и корпуса гидранта;

наличия воды в корпусе
гидранта и в колодце;

герметичности клапана;

работы гидранта с установкой
пожарной колонки и определения пропускной способности (расхода воды) гидранта;

легкости открывания и
закрывания клапана.

9. Гарантии изготовителя

9.1. Изготовитель
гарантирует соответствие гидрантов требованиям настоящего стандарта при
соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.

Гарантийный срок эксплуатации
– 36 мес со дня ввода гидранта в эксплуатацию.

Информационные данные

1. Разработан Министерством внутренних дел
СССР

Исполнители

Е.Н. Иванов (руководитель темы); Д.И. Юрченко; В.В. Пивоваров; А.Д.
Васильев; В.А. Турбин; Г.К. Россинская

2. Утвержден и введен в действие
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 02.09.85 № 2831

3. Взамен ГОСТ 8220-62

4. Ссылочные нормативно-технические документы

5. Переиздание. Декабрь 1987г.

СОДЕРЖАНИЕ