МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Единая система защиты от коррозии и старения ПОКРЫТИЯ ПОРОШКОВЫЕ ПОЛИМЕРНЫЕ
ГОСТ 9.410-88
МКС 25.220.60 ОКСТУ 0009
Типовые технологические процессы
Unified system of corrosion and ageing protection. Powder polymeric coatings. Typical technological processes
Дата введения 01.07.90
Настоящий стандарт распространяется на порошковые полимерные покрытия (далее — покрытия), полученные из порошковых полимерных материалов (далее — порошковых материалов), и устанавливает общие требования к операциям технологического процесса получения покрытий на металлических и неметаллических (стеклянных, керамических) поверхностях и методы контроля параметров технологического процесса и качества покрытий.
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОПЕРАЦИЯМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ
1.1. Схемы технологического процесса получения покрытий приведены в табл. 1.
Таблица 1
Номер схемы |
Поверхность окрашиваемого изделия |
Проводимые операции |
||||||||||||
Подготовка поверхности |
Предварительный нагрев |
Окрашивание |
Формирование |
Окрашивание |
Формирование |
Окрашивание |
Формирование |
Окрашивание |
Формирование |
Окрашивание |
Формирование |
Охлаждение |
||
1 |
Металлическая |
+ |
— |
+ |
+ |
+ |
||||||||
2 |
Металлическая, неметаллическая |
+ |
+ |
+ |
+ |
± |
± |
+ |
||||||
3 |
Металлическая с малой теплоемкостью |
|||||||||||||
изделия |
+ |
— |
+ |
+ |
+ |
+ |
± |
± |
— |
— |
— |
— |
+ |
|
4 |
Металлическая с большой теплоемкостью |
|||||||||||||
изделия |
+ |
+ |
+ |
— |
+ |
— |
± |
+ |
— |
— |
— |
— |
+ |
|
5 |
Металлическая |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
± |
± |
± |
± |
+ |
Примечания:
1. Знак «+» означает, что данную операцию проводят; знак «—» — операцию не проводят; знак «+»— операцию проводят до достижения требуемой толщины покрытия.
2. При окрашивании изделия по схеме 4 операцию формирования допускается не проводить, если качество покрытия соответствует требованиям нормативно-технической документации (НТД) на изделие.
1.2. Схему технологического процесса получения покрытия выбирают в зависимости от условий эксплуатации и назначения покрытия по приложению 1.
1.3. Оформление документации на технологический процесс получения покрытия — по ГОСТ 3.1408.
1.4. Все операции технологического процесса получения покрытия проводят при температуре воздуха 15—30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
★
1.5. Требования к подготовке поверхности перед окрашиванием
1.5.1. Неметаллические поверхности перед окрашиванием обезжиривают органическими растворителями или щелочными водными растворами, промывают водой и сушат.
Подготовка металлической поверхности перед окрашиванием — по ГОСТ 9.402*.
1.5.2. Степень очистки поверхности от окислов — 2, степень обезжиривания — первая по ГОСТ 9.402.
1.5.3. Поверхности, подлежащие окрашиванию, не должны иметь заусенцев, острых кромок (ра
диусом закругления менее 0,3 мм), прожогов, нарушений сплошности металла в виде трещин и др.
1.5.4. Для устранения других дефектов поверхности изделия, допускаемых НТД, на поверхность наносят полиэфирную шпатлевку ПЭ-0889 или эпоксидный компаунд.
Состав эпоксидного компаунда приведен в табл. 2.
Таблица 2
Наименование компонента |
Масса, г |
Эпоксидная смола ЭД-20 |
100 |
Подиэтиленполиамин (ПЭПА) марки А |
12-14 |
или отвердитель АФ-2 |
30 |
Олигоэфиракрилат МГФ-9 |
20 |
Порошковый материал |
50-100 |
Жизнеспособность компаунда с отвердителем ПЭПА марки А при температуре (20 ± 5) °С — 40—60 мин, при хранении в холодильнике — 8—10 ч, с отвердителем АФ-2 при температуре (20 ± 5) °С — 20—30 мин. Продолжительность отверждения компаунда с ПЭПА при (20 ± 5) °С — 24 ч или при температуре (70 ± 5) °С — 5 ч, с отвердителем АФ-2 при температуре (20 ± 5) °С — 2—3 ч, при температуре (60 ± 5) °С — 1—1,5 ч.
1.5.5. Для удаления газов литые металлические изделия перед окрашиванием прокаливают при температуре не ниже 250 °С в течение 30 мин и охлаждают до температуры не ниже 40 °С.
1.5.6. Не допускается взамен фосфатирования применять фосфатирующие грунтовки.
1.5.7. При окрашивании порошковыми материалами изделий, полученных методом пайки, температура нагрева изделия должна быть ниже температуры пайки не менее чем на 30°.
1.5.8. Для увеличения адгезии покрытия из пентапласта, фторопласта, полиэтилена и поливинилхлоридной краски П-ХВ-716 в технологическом процессе подготовки поверхности проводят механическую очистку для увеличения шероховатости Rz до 10—30 мкм по ГОСТ 2789 или операцию грунтования.
Перечень материалов, применяемых в качестве грунтовок, приведен в приложении 2.
1.5.9. Для защиты от порошковых материалов участков, не подлежащих окрашиванию, используют фольгу алюминиевую по ГОСТ 618, специальные приспособления из фторопластов, кремний-органической резины, металла, керамики, ленту клеевую на бумажной основе марки Г по ГОСТ 18251, ленту изоляционную по ГОСТ 16214, электрокартон, кремнийорганические компаунды. Допускается применять термостойкий легкосъемный лак (например силиконовый ПС-40).
1.6. Требования к порошковым материалам
1.6.1. Порошковые материалы, применяемые для окрашивания, приведены в приложении 1.
1.6.2. Порошковые материалы должны соответствовать требованиям НТД. При несоответствии показателей влажности и дисперсности требованиям НТД порошковый материал дополнительно сушат и просеивают.
1.6.3. Порошковые материалы хранят в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.5. Допускается порошковые материалы хранить в аппаратах распыления в течение месяца при соблюдении условий п. 1.4.
1.7. Требования к окрашиванию
1.7.1. Методы окрашивания порошковыми материалами приведены в табл. 3.
Характеристика методов окрашивания приведена в приложении 3.
1.7.2. Метод окрашивания выбирают в зависимости от сложности и размера изделий и вида порошкового материала.
Для изделий средней и сложной конфигурации метод погружения нагретого изделия в псевдоожиженный слой не применяют.
Методом погружения в псевдоожиженный слой с применением или без применения электрополя окрашивают особо мелкие, мелкие и средние изделия. Классификация изделий по сложности и размерам приведена в приложении 4.
* С 1 января 2006 г. вводится в действие ГОСТ 9.402—2004 (здесь и далее).
Таблица 3 |
|
Окрашиваемая поверхность |
Метод окрашивания |
Металлическая |
Пневматическое распыление на нагретое изделие Пневмоэлектростатическое распыление на нагретое или холодное изделие Погружение в псевдоожиженный слой нагретого изделия Погружение (без погружения) в псевдоожиженный слой нагретого или холодного изделия с применением электрополя |
Неметаллическая |
Пневматическое распыление на нагретое изделие Погружение в псевдоожиженный слой нагретого изделия |
1.7.3. На холодное изделие наносят порошковый материал дисперсностью не более 150 мкм. На нагретое изделие наносят порошковый материал дисперсностью не более 350 мкм.
1.7.4. Неметаллические изделия должны выдерживать нагрев до температуры, превышающей температуру формирования покрытий не менее чем на 30 °С.
Режимы получения покрытий приведены в приложении 5.
1.7.5. Параметры окрашивания порошковыми материалами приведены в приложении 6.
1.7.6. Перечень оборудования, применяемого для получения покрытий, приведен в приложении 7.
1.7.7. Сжатый воздух, применяемый для получения покрытия, должен соответствовать 2-й группе по ГОСТ 9.010.
1.8. Способы устранения дефектов покрытия, возникающих при его нанесении
1.8.1. Основные дефекты покрытия и способы их устранения приведены в приложении 8.
1.8.2. До формирования покрытия при окрашивании холодного изделия дефекты покрытия устраняют окрашиванием изделия после удаления нанесенного порошкового материала обдувкой сжатым воздухом или подкрашиванием отдельных участков без обдувки сжатым воздухом.
1.8.3. После формирования покрытия дефекты устраняют удалением всего покрытия или части покрытия с последующим окрашиванием порошковыми материалами, специальными компаундами или жидкими лакокрасочными материалами.
1.8.4. Покрытие удаляют механическими, химическими или термическим способом.
Химические составы для удаления покрытия приведены в приложении 9.
Температура удаления покрытия при термическом способе — 400—600 °С.
1.8.5. При устранении дефектов с помощью порошковых материалов повторное окрашивание изделия проводят после шлифования и обезжиривания всей поверхности.
1.8.6. При толщине покрытия более 350 мкм для исправления единичных дефектов эпоксидных покрытий используют компаунды по п. 1.5.4, покрытий из термопластов — свободную пленку или порошковый материал, который заплавляют с помощью электропаяльника мощностью 65 Вт, снабженного терморегулятором.
Перед исправлением участки с дефектами зачищают до металла и обезжиривают.
П римечание. Для приготовления свободной пленки порошковый материал наносят на металлическую фольгу, оплавляют при температуре формирования и отслаивают.
Для получения поливинилбутиральной пленки может быть использован 40—50 %-ный раствор поливинилбутираля в спирте с последующей сушкой в течение 24 ч при температуре (20 ± 10) °С или 4—6 ч при температуре 60 °С.
1.8.7. Для удаления и формирования покрытия на участке площадью, не превышающей 5 % поверхности, могут быть использованы пламя газовой горелки или горячий воздух.
1.8.8. При устранении дефектов жидкими лакокрасочными материалами участки с дефектами шлифуют, шпатлюют (при необходимости), сушат, шлифуют всю поверхность, затем обезжиривают и окрашивают всю поверхность методом пневматического распыления и сушат.
Единичные дефекты устраняют в той же последовательности только на участке с дефектом.
Марку лакокрасочного материала выбирают в зависимости от условий эксплуатации и совместимости с покрытием.
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Производственные здания и помещения должны соответствовать категориям А и Б по СНИП 2.09.02.
2.2. Параметры воздуха рабочей зоны помещений должны соответствовать ГОСТ 12.1.005. Степень очистки воздуха, удаляемого из системы рекуперации, должна составлять не менее 99,8 %.
Концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны определяют по методическим указаниям, утвержденным Минздравом СССР, или в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.016 не реже двух раз в месяц. Допускается устанавливать другую периодичность контроля по согласованию с местными органами государственного санитарного контроля.
Возможные максимальные количества вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в приложении 10.
2.3. Основные требования безопасности к технологическим процессам должны соответствовать ГОСТ 12.3.005.
2.4. Показатели пожаровзрывобезопасности технологического процесса и оборудования для нанесения порошковых материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.041.
Методы определения показателей пожаровзрывоопасности должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.044.
Показатели пожаровзрывобезопасности порошковых материалов приведены в приложении 11.
2.5. Класс взрывоопасных зон, в которых проводят операции технологического процесса окрашивания порошковыми материалами — В-11а в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок, утвержденных Главгосэнергонадзором, при этом допускается применять электрические аппараты и приборы со степенью защиты не менее IP54 по ГОСТ 14254.
2.6. При использовании в одном технологическом цикле жидких лакокрасочных и порошковых материалов оборудование для окрашивания порошковыми материалами отделяют пыленепроницаемыми ограждениями с пределом огнестойкости 0,75 ч.
2.7. Вентиляционные системы технологического оборудования должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.021.
Блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к объему камер.
2.8. При пневмоэлектростатическом распылении включение источника высокого напряжения и дозатора блокируют системой вентиляции камеры распыления для включения их после включения вентиляции.
2.9. Производительность вентиляторов должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее половины его нижнего концентрационного предела воспламенения (см. приложение 10).
2.10. Системы воздуховодов от установок окрашивания порошковыми материалами к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательными устройствами.
2.11. Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией.
2.12. Температура внутренних поверхностей печей отверждения не должна быть более 2/з температуры самовоспламенения порошкового материала.
2.13. Количество порошкового материала, хранимого в цехе окрашивания, должно быть не более суточной нормы.
2.14. Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой автоматической системы пожаротушения, иметь местные средства пожаротушения.
В качестве средств пожаротушения применяют смачиватели НП-1, НП-5, воздушную механическую пену, тонкораспыленную воду, асбестовые одеяла и песок.
2.15. Для полного устранения выброса порошкового материала входная скорость воздуха в технологических проемах установок окрашивания должна быть не менее 0,8 м/с.
Средняя скорость воздушного потока в воздуховодах систем вытяжной вентиляции должна быть не менее 8 м/с.
2.16. При очистке воздуховодов от порошкового материала пыль не должна попадать в помещение цеха. В воздуховодах необходимо предусмотреть люки, через которые их продувают подаваемым по шлангам сжатым воздухом при включенной вытяжной вентиляции. Порошковый материал, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помощью пылесоса во взрывобезопасном исполнении при работающей вентиляции, допускается влажная уборка. Периодичность очистки устанавливают в зависимости от производительности и запыленности оборудования.
2.17. Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным или автоматизированным способом.
Для ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной защиты.
2.18. Ток короткого замыкания с открытых коронирующих электродов не должен превышать 200 мкА.
Энергия искры с коронирующего электрода должна быть меньше минимальной энергии зажигания порошкового материала.
2.19. Допустимый уровень шума на рабочем месте должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.050 и санитарным нормам допустимых уровней шума на рабочих местах.
2.20. Открытые движущиеся поступательно и вращающиеся устройства должны быть ограждены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062.
2.21. Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены.
Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.
2.22. Для исключения или снижения пожаро- и электроопасности разрядов статического электричества, которые могут возникнуть при распылении, транспортировании, рекуперации порошкового материала, необходимо выполнять требования ГОСТ 12.1.018, Правил защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.
2.23. Рабочее место должно быть оборудовано в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.033, ГОСТ 12.2.049, ГОСТ 12.2.061.
2.24. Температура поверхности оборудования и ограждений рабочих мест не должна быть более 45 °С.
2.25. При выполнении операций технологического процесса получения покрытий используют средства индивидуальной защиты:
очки защитные по ГОСТ 12.4.013*; перчатки трикотажные по ГОСТ 5007; перчатки резиновые по ГОСТ 20010; фартуки специальные по ГОСТ 12.4.029; халаты по ГОСТ 12.4.131, ГОСТ 12.4.132; комбинезоны по ГОСТ 12.4.099, ГОСТ 12.4.100; обувь специальную по ГОСТ 12.4.137; сапоги резиновые по ГОСТ 12265;
респиратор фильтрующий универсальный РУ-60М по ГОСТ 17269; респиратор ШБ-1, СИЗОФ-ФП-110, «Лепесток-40» по ГОСТ 12.4.028.
3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
3.1. При получении покрытия контролируют порошковые материалы, параметры технологического процесса получения покрытия, качество покрытия.
3.2. Формы и правила оформления документов на технический контроль — по ГОСТ 3.1502, форма 3 и За.
3.3. Методы контроля качества применяемого порошкового материала — по НТД на материал.
3.4. Параметры технологического процесса контролируют на стадии подготовки поверхности изделия, окрашивания и формирования покрытия.
3.4.1. Контроль качества очистки от окислов и обезжиривания металлической поверхности — по ГОСТ 9.402.
Контроль качества степени обезжиривания неметаллической поверхности проводят в соответствии с требованиями разд. 5 ГОСТ 9.402.
3.4.2. В зависимости от метода окрашивания контролируют напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), расстояние до окрашиваемого изделия, ток утечки с одного распылителя,
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013—97.
температуру предварительного нагрева изделия, время окрашивания, давление воздуха на формирование факела, давление для создания псевдоожиженного слоя.
3.4.3. Содержание влаги и минеральных масел в сжатом воздухе определяют по ГОСТ 9.010.
3.4.4. При формировании покрытия контролируют температуру и продолжительность формирования.
3.5. Качество покрытия должно соответствовать требованиям НТД на изделие.
3.6. В зависимости от типа производства контролю подвергают 1—10 % изделий, при этом контролируют толщину, цвет и класс покрытия. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью 2—3 мм2 удаляют покрытие до металла. Изделие погружают в электролит так, чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия.
3.7. Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сравнивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.
3.8. Контроль физико-механических показателей покрытия проводят при отработке или изменении технологического процесса, а также при ухудшении качества покрытия на изделии или образцах-свидетелях.
Контроль проводят не ранее чем через 3 ч после формирования покрытия, если нет других указаний в НТД на порошковый материал.
3.8.1. Адгезию покрытия к металлической поверхности определяют любым методом по ГОСТ 15140, к неметаллической — методом 2 или 4.
3.8.2. Предел прочности покрытия при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 18299.
3.8.3. Прочность покрытия при ударе определяют по ГОСТ 4765.
3.8.4. Эластичность покрытия при изгибе определяют по ГОСТ 6806.
3.9. Сопротивление изоляции для электроизоляционных покрытий контролируют мегометром с номиналом, необходимым для проверяемого класса изоляции.
3.10. Измерение электрических свойств покрытия — по ГОСТ 6433.1—ГОСТ 6433.4.
3.11. Перечень приборов для испытаний и контроля приведен в приложении 12.
3.12. Перечень материалов, применяемых для получения покрытий, приведен в приложении 13.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое
ПЕРЕЧЕНЬ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ
Наименование порошкового материала, марка |
Допустимая температура эксплуатации покрытия, °С |
Условия эксплуатации |
Назначение покрытия |
Метод нанесения порошкового материала |
Толщина покрытия, мкм |
Номер схемы технологического процесса по табл. 1 |
Максимально достигаемый класс покрытия по ГОСТ 9.032 |
|
по ГОСТ 9.104 |
по ГОСТ 9.032 |
|||||||
Полиэтилен низкого давле- |
От —60 до + 60 |
У2, Т2, В5 |
4, 6, 7, 9 |
Защитное и электроизоля- |
По п. 1.7.1 |
150-500 |
2, 3 |
_ |
ния (ПЭНД): |
ционное |
300-700 |
4 |
|||||
20608-012 |
||||||||
20708-016 |
||||||||
20808-024 |
||||||||
20908-040 |
||||||||
21008-075 |
||||||||
Полиэтилен высокого дав- |
» —60 » + 60 |
У2, Т2, В5 |
4, 6, 7, 9 |
То же |
То же |
150-500 |
2, 3 |
_ |
ления (ПЭВД) |
300-700 |
4 |
||||||
16803-070 |
||||||||
Краска порошковая эпок- |
» —60 » + 100 |
УХЛ2, Т2, В5 |
4, 6, 7, 8, 9 |
Защитно-декоративное |
» |
60-100 |
1 |
IV* |
сидная П-ЭП-45 марок А и Б |
100-200 |
2 |
||||||
Краска порошковая эпок- |
» —60 » +120 |
УХЛ2, Т2, В5 |
4, 6, 7, 8, 9 |
То же |
» |
100-150 |
1 |
IV* |
сидная П-ЭП-177 и П-ЭП-177 |
100-200 |
2 |
||||||
(ОН) марок А и Б (зеленая) |
Защитное и электроизоля- |
150-300 |
3 |
|||||
ционное |
150-500 |
2 |
||||||
300-500 |
4 |
|||||||
Защитно-декоративное |
70-150 |
1 |
||||||
100-200 |
2 |
|||||||
Краска порошковая эпок- |
» —60 » +120 |
УХЛ2 Т2, В5 |
4, 6, 7, 8, 9 |
Защитное и электроизоля- |
» |
150-300 |
3 |
IV* |
сидная П-ЭП-534 марок А и Б |
ционное |
150-500 |
2 |
|||||
Защитное, в частности для |
300-500 |
4 |
||||||
магистральных трубопроводов |
С. 7 ГОСТ 9.410-88
Условия эксплуатации |
Ё |
О 1 к Св К 11 2 к |
||||||
1 о |
||||||||
Наименование порошкового |
Допустимая температура |
Назначение покрытия |
Метод нанесения |
Толщина покрытия, |
S jj н О Я я” |
|||
материала, марка |
эксплуатации |
по ГОСТ |
по ГОСТ |
порошкового |
мкм |
i о |
5 «Я |
|
покрытия, °С |
9.104 |
9.032 |
материала |
« & S.S- |
115 |
|||
1у Я ” g |
§ я и ago |
|||||||
Краска порошковая эпок- |
От —60 до +100 |
УХЛ2, |
4, 6, 7, 8, |
Защитно-декоративное, в |
По п. 1.7.1 |
70-150 |
i |
IV* |
сидная П-ЭП-219 и П-ЭП-219 |
Т2, В5 |
9 |
частности разрешенное для |
100-200 |
2 |
|||
(ОН) марок А и Б |
контакта с пищевыми продуктами например, внутренней поверхности бытовых холодильников и других электробытовых приборов |
|||||||
Защитное и электроизо- |
150-350 |
2 |
||||||
ляционное |
||||||||
Краска порошковая эпок- |
» —60 » + 120 |
У2, Т2, |
4, 6, 7, 8, |
Защитно-декоративное |
То же |
70-150 |
1 |
IV* |
сидная П-ЭП-971 марок А и Б |
В5 |
9 |
100-200 |
2 |
||||
Защитное и электроизо- |
150-300 |
3 |
||||||
ляционное |
150-500 |
2 |
||||||
300-500 |
4 |
|||||||
Краска порошковая эпок- |
» —60 » +100 |
У2 |
4, 6, 7/4, |
Защитно-декоративное и |
» |
70-150 |
1 |
IV* |
сидная П-ЭП-91 |
8, 9/1 |
электроизоляционное |
100-200 |
2 |
||||
Краска порошковая эпок- |
» —60 » + 100 |
УХЛ2, |
4, 6, 8 |
Защитно-декоративное |
» |
70-150 |
1 |
IV* |
сидная П-ЭП-61 |
Т2, В5 |
100-200 |
2 |
|||||
Краска порошковая эпок- |
» —60 » + 100 |
У2 |
4/1, 6, |
Защитно-декоративное с |
Пневмоэлектростатичес- |
70-150 |
1 |
IV* |
сидная П-ЭП-135 |
7/4, 9/1 |
низкой отражающей способ- |
кое распыление, погружение |
|||||
ностью, электроизоляцион- |
в псевдоожиженный слой с |
|||||||
ное |
применением электрополя |
|||||||
Краска порошковая эпок- |
» —60 » + 100 |
УХЛ2, |
4, 6, 8 |
Защитно-декоративное |
По п. 1.7.1 |
80-150 |
1 |
IV* |
сидная с металлическим эффектом П-ЭП-134 |
Т2, В5 |
100-200 |
2 |
|||||
Краска порошковая поли- |
» —20 » + 40 |
УХЛ4, 04 |
4, 6/1, 9 |
Защитно-декоративное |
То же |
200-500 |
2 |
IV* |
винилбутиральная П-ВЛ-212 |
абразивостойкое |
|||||||
Краска порошковая поли- |
» —60 » + 100 |
УХЛ2, |
4, 6, 8 |
Защитно-декоративное |
Пневматическое распы- |
70-150 |
1 |
ГУ* |
эфирная П-ПЭ-1130у |
Т2, В5 |
ление, пневмоэлектроста-тическое распыление |
100-200 |
2 |
ГОСТ 9.410-88 С. 8
Наименование порошкового материала, марка |
Допустимая температура эксплуатации покрытия, °С |
Условия эксплуатации |
Назначение покрытия |
Метод нанесения порошкового материала |
Толщина покрытия, мкм |
Номер схемы технологического процесса по табл. 1 |
Максимально достигаемый класс покрытия по ГОСТ 9.032 |
|
по ГОСТ 9.104 |
по ГОСТ 9.032 |
|||||||
Краска порошковая поли- |
От —60 до +60 |
У2, Т2, |
4, 6/1, 7 |
Защитно -декоративное |
Пневматическое распыле- |
200-400 |
2 |
V |
винилхлоридная П-ХВ-716 |
В5 |
Защитное |
ние, пневмоэлектростати- |
400-600 |
2 |
|||
Защитное |
ческое распыление, потру- |
500-700 |
4 |
|||||
жение в псевдоожиженный |
||||||||
слой |
||||||||
Порошкообразный поли- |
» —40 » +100 |
У2 |
6, 7/3, 8, |
Защитное, антифрикци- |
То же |
100-150 |
1 |
IV* |
амид ПА-12АП |
9 |
онное |
150-300 |
2 |
||||
Пентапласт А-1, А-2, А-4 |
» —20 » +120 |
У2, Т2, |
4, 6, 7, 8, |
Защитное, химически |
По п. 1.7.1 |
150-500 |
2, 3 |
_ |
В5 |
9 |
стойкое |
300-700 |
4 |
||||
Фторопласт: |
||||||||
Ф-2М-Д |
» —40 » + 75 |
У2, Т2, |
4, 6, 7, 8, |
Защитное, химически |
То же |
200-300 |
5 |
|
Ф-З-Б |
» -195 » +125 |
В5 |
9 |
стойкое, электроизоляцион- |
||||
Ф-30-П |
» -195 » +170 |
ное, антифрикционное, ан- |
||||||
Ф-4МБП |
» -190 » +250 |
тиадгезионное |
||||||
Ф-40ДП |
» -100 » +170 |
|||||||
Компаунды эпоксидные по- |
» —60 » +130 |
У2, Т2, |
6, 8, 9 |
Электроизоляционное |
» |
150-500 |
2 |
— |
рошкообразные: |
В5 |
для пазовой и корпусной |
||||||
ЭП-49А/1 |
изоляции |
100-300 |
1, 2 |
|||||
ЭП-49А/2 |
||||||||
ЭП-49Д/1 |
» —60 » +150 |
У2 |
Герметизирующее намо- |
Погружение в псевдоожи- |
300-1000 |
2, 5 |
||
точных изделий и для |
женный слой |
|||||||
корпусной изоляции |
||||||||
ЭП-49Д/2 |
У2 |
Герметизирующее намо- |
500-5000 |
2, 5 |
||||
точных изделий |
||||||||
Композиция эпоксидная |
» —60 » +180 |
6, 8, 9 |
Защитное электроизоля- |
По п. 1.7.1 |
200-250 |
1, 2 |
||
порошковая УП-2155 |
ционное для корпусной, |
|||||||
герметизирующей и пазовой |
||||||||
изоляции |
С. 9 ГОСТ 9.410-88
Условия эксплуатации |
Ё О 5 о О м |
Максимально достигаемый класс покрытия по ГОСТ 9.032 |
||||||
Наименование порошкового материала, марка |
Допустимая температура эксплуатации покрытия, °С |
по ГОСТ 9.104 |
по ГОСТ 9.032 |
Назначение покрытия |
Метод нанесения порошкового материала |
Толщина покрытия, мкм |
Номер схемы техн ческою процесса табл. 1 |
|
Компаунды порошкообразные: ПДФ-4 ПДФ-10 |
От —60 до +220 |
У2, Т2, В5 |
4, 6, 7, 8, 9 |
Электроизоляционное для корпусной изоляции повышенной термостойкости |
По п. 1.7.1 |
250-400 |
2 |
— |
Композиция эпоксидная порошковая: УП-2191«А» |
» —60 » +125 |
У2, Т2 |
4, 6, 8, 9 |
Электроизоляционное и водостойкое |
То же |
100-500 |
1, 2 |
|
УП-2191«К» |
У2, Т2, В5 |
Электроизоляционное для герметизации изделий, не допускающих нагрева выше 120 °С |
* III класс покрытия обеспечивается при использовании порошковых материалов с дисперсностью не более 80 мкм при толщине покрытия не менее 100 мкм при условии подготовки металлических поверхностей до 1, 2 степеней очистки по ГОСТ 9.402.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное
ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ ГРУНТОВОК
Порошковый материал |
Материал, применяемый в качестве грунтовки |
Метод нанесения грунтовки по ГОСТ 9.105 |
Режим сушки |
Толщина грунтовочного слоя, мкм |
Полиэтилен низкого давления (ПЭНД) |
Порошковая грунтовка на основе сополимеров этилена с винилацетатом (СЭВА) с содержанием вин ил ацетатн ых звеньев 19—25 % |
Пневматическое распыление, пневмоэлек-тростатическое распыление, погружение в псевдоожиженный слой |
180 °С 5 мин |
80-100 |
Каучуки СКС-30 и СКН-18 в виде растворов в ксилоле или бутилацетате |
Любой |
Естественная сушка |
30-50 |
|
Краска порошковая поливинилхлоридная П-ХВ-716 |
Порошковая грунтовка П-ХВ-0111 |
Погружение в псевдоожиженный слой нагретого до 250—270 °С изделия |
Последующий слой порошкового материала наносят без промежуточного формирования грунтовочного покрытия |
|
Грунтовка КЧ-0189 |
Любой |
Предварительный нагрев загрунтованного изделия до 230—250 °С не более 5 мин |
30-50 |
|
Порошковая грунтовка на основе СЭВА |
Пневматическое распыление, пневмоэлек-тростатическое распыление, погружение в псевдоожиженный слой |
180 °С 5 мин |
80-100 |
|
Порошкообразный полиамид ПА-12АП |
Лак ЭБС-Л |
Любой |
80 °С 10 мин |
10-20 |
Пентапласт |
Каучуки СКС-30 и СКН-18 в виде 5 % раствора в толуоле |
То же |
Естественная сушка |
30-50 |
Пентапласт в виде 5—10 % раствора в циклогексаноне |
Любой |
То же |
10-30 |
|
Грунтовка на основе эпоксиолигомеров следующего состава, весовые части: эпоксидная смола ЭД-20—100, полиэтил енполиамин — 11, дибутилфталат — 9 |
» |
30-50 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Справочное
ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДОВ ОКРАШИВАНИЯ ПОРОШКОВЫМИ МАТЕРИАЛАМИ
1. Метод пневматического распыления — порошковый материал в дозированном количестве равномерно подается в виде порошковой аэродисперсии на предварительно нагретое изделие.
К методу пневматического распыления относятся также газопламенное, струйное и плазменное распыление.
2. Метод пневмоэлектростатического распыления — заряженный порошковый материал в дозированном количестве равномерно подается в виде порошковой аэродисперсии на холодное или нагретое изделие.
Заряд частиц порошкового материала может осуществляться как от источника высокого напряжения, так и с использованием трибоэлектрического эффекта, при этом зарядка порошка осуществляется за счет трения при контакте дисперсных частиц порошка между собой и с трибоэлектризующими элементами поверхности в распыляющих устройствах и при пневмотранспортировке порошковой аэродисперсии.
3. Погружение в псевдоожиженный слой — нагретое изделие погружают в порошковую аэродисперсию, при этом температура нагрева изделия должна быть выше температуры вязкого течения порошкового материала. Псевдоожиженный слой может создаваться вихревым, вибровихревым, вибрационным способами.
4. Погружение (или без погружения) в псевдоожиженный слой с применением электрополя — холодное или нагретое заземленное изделие погружают в псевдоожиженный слой или размещают над поверхностью псевдоожиженного слоя, внутри которого установлены электроды, соединенные с источником высокого напряжения.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Справочное
КЛАССИФИКАЦИЯ ИЗДЕЛИЙ ПО СЛОЖНОСТИ И РАЗМЕРАМ
Форма |
Характеристика изделия |
Наибольший размер изделия, мм |
|||
изделия |
Особо мелкие |
Мелкие |
Средние |
Крупные |
|
Простая |
Плоские и объемные обтекаемой формы с плавной небольшой кривизной, без перегородок и углублений |
||||
Средняя |
Плоские и объемные с углублениями, выступами, отбортовками, ребрами, отверстиями |
До 300 |
От 300 до 630 |
От 630 до 1600 |
От 1600 до 4000 |
Сложная |
Плоские и объемные с пересекающимися плоскостями, пазами, приливами и другими углублениями и выступами |
ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Рекомендуемое
РЕЖИМЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ
Температура |
Температура |
Время форми- |
Время фор- |
|||
Наименование |
предваритель- |
формирования |
Число |
рования про- |
мирования |
Условия |
материала, марка |
ного нагрева |
покрытия, |
слоев |
межуточного |
последнего |
охлаждения |
изделия, °С |
“С |
слоя, мин |
слоя, мин |
|||
Полиэтилен НД |
220-280 |
200-250 |
1-3 |
5-2 |
20-10 |
На воздухе |
Полиэтилен ВД Эпоксидные краски: |
220-280 |
170-240 |
1-3 |
5-2 |
20-10 |
То же |
П-ЭП-45 |
180-230 |
180, 200 |
1 |
30,20 |
» |
|
П-ЭП-177 (зеленая) |
180-230 |
180, 200 |
1-2 |
10-5 |
60,30 |
» |
П-ЭП-534 |
180-250 |
180, 200 |
1-2 |
10-5 |
60,30 |
» |
П-ЭП-219 |
180-230 |
180, 200 |
1-2 |
10-5 |
60,30 |
» |
П-ЭП-971 |
180-250 |
200, 230 |
1-2 |
10-5 |
20,10 |
» |
П-ЭП-91 |
120-200 |
120, 180 |
1 |
70,15 |
» |
|
П-ЭП-61 |
180-230 |
180, 200 |
1 |
60,30 |
» |
|
П-ЭП-135 |
180 |
1 |
30 |
» |
||
П-ЭП-134 |
180-220 |
180 |
1 |
30 |
» |
|
Поливинилбутираль-ная краска П-ВЛ-212 |
210-270 |
200-260 |
1-2 |
5-2 |
5-3 |
» |
Полиэфирная краска П-ПЭ-1130У |
180-230 |
180, 200 |
1 |
60,30 |
» |
|
Поливинилхлоридная краска П-ХВ-716 |
240-280 |
230-260 |
1 |
4-2 |
В воде |
|
Полиамид ПА-12АП |
200-280 |
200-250 |
1-2 |
6-4 |
10-4 |
На воздухе, ми- |
неральное масло 80-90 °С |
||||||
Пентапласт А-1, А-2, |
200-300 |
200-250 |
2-3 |
15-5 |
30-20 |
В воде |
А-4 |
термообработка последнего слоя: для эластичных |
135-145 |
25 |
» |
||
жестких, прочных |
110-130 |
60 |
» |
|||
антифрикционных |
150-170 |
40-25 |
» |
|||
Фторопласты:Ф-2М-Д |
220-320 |
250-270 |
3-5 |
10-5 |
60-30 |
» |
Ф-З-Б |
240-300 |
270-280 |
3-5 |
20-10 |
60-30 |
» |
Ф-30-П |
230-300 |
260-280 |
3-5 |
30-20 |
180-150 |
На воздухе |
Ф-4МБП |
320-350 |
260-320 |
2-5 |
30-20 |
120-40 |
» |
Ф-40ДП |
280-350 |
260-330 |
3-5 |
30-20 |
180-20 |
В воде |
Эпоксидные компа- |
Режим |
|||||
унды: |
ступенчатый |
|||||
ЭП-49А/1, ЭП-49А/2 |
170-190 |
170, 200 |
1-2 |
20-10 |
120,180 |
На воздухе |
ЭП-49Д/1 |
150-190 |
150 |
2-4 |
20-10 |
360 |
» |
ЭП-49Д/2 |
150-190 |
145 |
2-5 |
20-10 |
600 |
» |
Компаунды |
Режим |
|||||
ступенчатый |
||||||
ПДФ-10, ПДФ-4 |
170-190 |
180, 200, 250 |
1-2 |
20-10 |
120, 120, 360 |
» |
Композиция УП-2155; |
150-250 |
160 |
30 |
» |
||
дополнительно для пазовой изоляции |
180 |
60 |
» |
|||
Композиции УП-2191 «А», УП-2191 «К» |
100-120 |
80-120 |
1-2 |
20-10 |
600-60 |
На воздухе |
п римечание. При окрашивании холодных деталей началом формирования покрытия следует считать начало оплавления порошкового материала.
Допускаются другие режимы формирования при условии обеспечения заданных свойств покрытия.
ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Рекомендуемое
ПАРАМЕТРЫ ОКРАШИВАНИЯ ПОРОШКОВЫМИ МАТЕРИАЛАМИ
Значение для метода окрашивания |
|||||
Параметр |
Пневматическое |
Пневмоэлекгростатическое распыление на нагретое или холодное изделие |
Погружение в псевдоожижен-ныи слой нагретого изделия |
Погружение в псевдоожиженный слой нагретого или |
|
pilUllbUiClTTlC НИ нагретое изделие |
с автономным источником высокого напряжения |
с трибоэлекгри-зацией частиц |
холодного изделия с применением элекгрополя |
||
Толщина одного слоя покрытия, мкм, не более |
250 |
250 |
250 |
250 |
250 |
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа |
0,1-0,6 |
0,1-0,6 |
0,1-0,6 |
0,01-0,03 |
0,01-0,03 |
Расстояние до окрашиваемого изделия, мм, не более |
400 |
400 |
400 |
— |
— |
Напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), кВ, не более |
_ |
80 |
_ |
_ |
80 |
Время окрашивания, с, не более |
— |
— |
— |
5 |
10 |
Скорость погружения изделий, м/с |
— |
— |
— |
0,5-1,0 |
0,5-1,0 |
Скорость изъятия изделий, м/с |
— |
— |
— |
0,5-1,0 |
0,5-1,0 |
Расход материала через сопло, г/мин, не более |
500 |
400 |
200 |
— |
— |
Температура изделия, °С, не более |
350 |
350 |
350 |
350 |
250 |
Ток утечки с одного распылителя, мкА, не более |
— |
100 |
— |
— |
— |
Давление воздуха на формирование факела, МПа |
0,1-0,3 |
0,1-0,3 |
0,1-0,4 |
— |
— |
Давление воздуха на подачу порошкового материала, МПа |
0,04-0,12 |
0,04-0,12 |
0,04-0,08 |
_ |
_ |
Давление воздуха для создания псевдоожиженного слоя, МПа |
0,01-0,03 |
0,01-0,03 |
0,01-0,03 |
0,01-0,03 |
0,01-0,03 |
Примечание. Для П-ХВ-716 толщина одного слоя покрытия — до 700 мкм.
ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Справочное
ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИМЕНЯЕМОГО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ
Наименование оборудования |
Техническая характеристика |
Назначение |
Комплектная линия для окраши- |
Производительность, м2/ч — 180; |
Пневмоэлектростатическое |
вания порошковыми полимерными |
габариты окрашиваемых изделий, |
распыление на холодное из- |
материалами пневмоэлектростати-ческим способом ХБ 001100.00.00.00 |
мм — 630 х 1000 х 1000 |
делие |
Камера ручного распыления ПП 357.00.00.00 ПС |
Производительность, м2/ч — 2,5; габариты окрашиваемых изделий, мм — 600 х 600 х 600 |
То же |
Комплектная линия нанесения порошковых полимерных материалов Г 5369.000 |
Производительность, м2/ч — 80— 160; габариты окрашиваемых изделий, мм — 630 х 630 х 1000 |
» |
Установка нанесения порошковых полимерных материалов ручная 29304985006 |
Производительность, кг/ч — 0,6; габариты окрашиваемых изделий, мм — 500 х 500 х 500 |
» |
Установка для окрашивания порошковыми полимерными материалами «Уран-100» |
Производительность при толщине покрытия 80 мкм, м2/ч — 40; габариты окрашиваемых изделий, мм — 400 х 400 х 400; температура в камере полимеризации, °С — 230 |
» |
Установка для окрашивания порошковыми полимерными материалами «Уран-600» |
Производительность при толщине покрытия 80 мкм, м2/ч — 40; габариты окрашиваемых изделий, мм — 600 х 600 х 600; температура в камере полимеризации, °С — 230 |
» |
Комплектная линия для окраши- |
Производительность при толщине |
Пневмоэлектростатическое |
вания порошковыми полимерными |
покрытия 250—300 мкм, м2/ч — |
распыление на нагретое изде- |
материалами 1128.00.000 |
не более 60; габариты окрашиваемых изделий, мм — 350 х 280 х 350 |
лие |
Аппарат для зарядки порошка |
Производительность, кг/ч — 5; емкость питания, кг — 8; напряжение на распылителе, кВ — не более 60 |
Пневмоэлектростатическое распыление на холодное или нагретое изделие |
Малогабаритная линия для нане- |
Производительность при толщине |
Пневмоэлектростатическое |
сения порошковых полимерных |
покрытия 80 + 10 мкм, м2/ч — |
распыление на холодное из- |
покрытий ХБ 01.0004.00.00.00 |
80-150; габариты окрашиваемых изделий, мм — 400 х 400 х 800; скорость конвейера, м/мин — 0,5-2,3; время смены цвета порошкового полимерного материала, ч — 2—2,5 |
делие |
Агрегат компаундирования конденсаторов 08СПП—10000—013 |
Производительность, кассет/ч — не менее 450; габариты окрашиваемых изделий, мм, — не более 10 х 20 х 15 |
|
Установка типа УЭИП-1 |
Производительность, м2/ч — 100— 200; высота изделий, мм, — не более 100 |
Погружение в псевдоожиженный слой с применением электрополя |
Продолжение
Наименование оборудования |
Техническая характеристика |
Назначение |
Установка для нанесения порошковых полимерных материалов на трубы пневмоэлектро-статическим способом, черт. УралНИТИ 1592.00 |
Производительность при толщине покрытия 450 мкм, м2/ч — 340; диаметр окрашиваемых труб, мм — 820-1420; коэффициент осаждения, % — 90 |
Пневмоэлектростатическое распыление на нагретое изделие |
Установка псевдоожижения Г 5463.000 |
Производительность установки, кг/ч — 150; габаритные размеры, мм — 1800 х х 1750 х 1700 |
Сбор, межоперационное хранение, подготовка к распылению и подаче порошкового полимерного материала |
Установка электростатического напыления порошковых полимерных материалов «Заряд-2» ГГМЗ.279.002 |
Источник питания — сеть переменного тока; напряжение, В — 220; частота, Гц — 50; напряжение, подаваемое на распылитель, В – 10; выходное напряжение на распылителе, кВ – 30-65; рабочий ток на распылителе, мкА — до 100; |
Пневмоэлектростатическое распыление со встроенным источником напряжения |
Установка для улавливания порошковых полимерных материалов ДМК 2.966.000 |
Производительность, м2/ч — 80; улавливание неосажденного порошка, % -98; габариты окрашиваемых изделий, мм — 508 х 500 х 500 |
|
Механизированная конвейерная линия нанесения порошковых полимерных покрытий |
Транспортный проем, мм, — 450 х 550; скорость конвейера, м/мин, — 0,4—1,2; производительность по окрашиваемой поверхности, м2/ч — 30—60 |
Пневмоэлектростатическое распыление на нагретое изделие |
Автоматизированная установка нанесения порошкового полимерного покрытия ПИЖМ 441532.002 |
Производительность, шт./ч — 300; загрузка изделий в кассетах — 5 шт.; размеры обрабатываемых изделий, мм — 30 х 24 х 8; 30 х 48 х 8; 60 х 24 х 8 |
Погружение в псевдоожиженный слой |
Установка «Триб-1» 293.04.985.006 |
Давление подаваемого воздуха, МПа — 0,1-0,3; масса горошка, засыпаемого в бак-питатель, кг — не более 4; размеры рабочего проема камеры, мм, 800 х х 900; габаритные размеры, мм — 1570 х 1270 х х2325 |
Пневмоэлектростатическое распыление с трибозарядом |
Установка ручного напыления Г 5371.000, Г 5371.000-01 |
Производительность, кг/ч — 812; габариты окрашиваемых изделий, мм — 630 х 630 х 1000, 630 х 630 х 1600 |
Пневмоэлектростатическое распыление с тризарядом |
Установка для окрашивания порошковыми полимерными материалами «Импульс 125» |
Производительность, м2/ч — 15; габариты подвески, мм — 750 х 600; скорость конвейера, м/мин — 0,83 |
Пневмоэлектростатическое распыление на холодное изделие |
Установка для нанесения порошковых полимерных материалов ГГ-2469 |
Производительность деталей/ч — 50—60; габаритные размеры установки без пульта управления, мм — 800 х 970 х 2700 |
Погружение в псевдоожиженный слой |
Вибровихревая установка ПП 258.00.000 |
Габаритные размеры, мм: длина — 2500, ширина — 1100, высота — 2400 |
То же |
Камера нагрева ПЛ 320.011.00.00.00 |
Типоразмер окрашиваемого изделия, мм — 630 х 630 х 630; температура, °С — 180—210 |
Формирование покрытий и предварительный нагрев |
Продолжение
Наименование оборудования |
Техническая характеристика |
Назначение |
Камера сушки и оплавления ПП 350.00.00 |
Температура в камере, регулируемая, °С 190 710: габаритные размеры, мм — 8100 х 1800 х х4000 |
Предварительный нагрев и формирование покрытий |
Шкаф сушильный КТТТ-1 ГГ-2006 |
Максимальная температура сушки, °С ООО: габаритные размеры шкафа, мм — 2235 х х 1150×2750 |
Формирование покрытий |
Пылесос промышленный электрический ПП 125/125 |
ТУ 22-4129 |
|
Печь оплавигельная черт. 258.046.00.00.00 |
Температура, °С — 180—230; размеры транспортных проемов, мм: ширина — 400, высота — 800 |
То же |
Установка аэрационная черт. Г 5555.000 |
Габаритные размеры очищаемого изделия, мм: длина — 630, ширина — 630, высота — 1600 |
Удаление порошка с поверхности деталей |
Расход сжатого воздуха с точкой росы не выше минус 10 °С, приведенного к нормальным условиям, м3/ч — 30—40; масса, кг — 4400 |
||
Установка осушки порошка |
Производительность установки, кг/ч — 80 Время осушки, ч — 2—3 Количество порошка в сборнике, кг — 240 Общий расход сухого сжатого воздуха, м3/ч – 110-140 |
Осушка порошковых полимерных красок методом псевдоожижения сжатым воздухом |
Пылесос эжекционный ЭП-100 |
Производительность, м3/ч, не менее — 100 Габаритные размеры, мм: длина — 1100 высота — 880 ширина — 540 масса, кг — 50 |
Очистка вертикальных, горизонтальных и наклонных поверхностей оборудования от осевшей порошковой пыли |
Установка для нанесения пазовой и торцевой изоляции магнигопроводов сложной конфигурации типа УПТМ |
Производительность, шт./ч — 12 Габаритные размеры камеры, мм: высота — 250 диаметр — 200 напряжение питания, В — 380 напряжение, регулируемое, кВ — 5—50 давление в пневмосети, МПа — 0,4 |
Погружение в псевдоожиженный слой (вибровихре-вой) с применением электрополя |
ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Справочное
ОСНОВНЫЕ ДЕФЕКТЫ ПОКРЫТИЙ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ
Дефект
Причина образования
Способ устранения
Включения
Шагрень
Отсутствие покрытия на отдельных участках
Недостаточная толщина покрытия
Пузыри
Поры
Кратеры
Потеки
Изменение цвета
Неудовлетворительная адгезия покрытия
Трещины
Дефекты скрытые (в том числе раковины газовые)
Наличие крупнодисперсной фракции порошкового материала
Низкая температура формирования, недостаточное время формирования, повышенное давление воздуха на распыление, повышенное напряжение, время окрашивания Не налажен технологический процесс (при пневмоэлектростатическом распылении — повышенное напряжение)
Не выдержан температурный режим предварительного нагрева, нарушен технологический режим окрашивания Нанесение утолщенного слоя покрытия
Газовыделение из литых изделий, повышенная влажность порошкового материала, нарушены режимы окрашивания, несоответствие сжатого воздуха требованиям ГОСТ 9.010 Несоответствие материала требованиям НТД
Несоответствие порошкового материала требованиям НТД, нанесение утолщенного слоя, повышенная температура формирования
Повышенная температура предварительного нагрева изделий или формирования покрытия, повышенное время формирования
Некачественная подготовка поверхности, несоблюдение технологических режимов формирования покрытия
Низкая температура формирования, недостаточное время формирования
Нарушение технологического режима окрашивания, несоответствие порошкового материала требованиям НТД
Просеять материал или заменить его
Повысить температуру формирования, увеличить время формирования, отрегулировать параметры окрашивания
Отрегулировать параметры технологического процесса (понизить напряжение)
Отрегулировать параметры технологического процесса
Отрегулировать параметры окрашивания
Отрегулировать параметры технологического процесса, проверить качество сжатого воздуха
Заменить материал, отрегулировать параметры технологического процесса
Заменить материал, отрегулировать параметры окрашивания, снизить температуру формирования
Отрегулировать температурный режим, установить автоматический контроль
Отрегулировать параметры технологического процесса
Отрегулировать температурный режим формирования, увеличить время формирования
Отрегулировать технологический процесс, заменить материал
ПРИЛОЖЕНИЕ 9 Справочное
ХИМИЧЕСКИЕ СОСТАВЫ ДЛЯ УДАЛЕНИЯ ПОРОШКОВОГО ПОЛИМЕРНОГО ПОКРЫТИЯ
Материал покрытия |
Состав для удаления покрытия |
Полиэтилен |
Декалин |
Пентапласт |
Декалин |
Эпоксидные краски, композиции, ком- |
50 %-ный раствор щелочи с трихлорэтиленом в соотношении 1:1 |
паунды |
с последующим кипячением в воде; 20 %-ный раствор фенола; расплав солей и едкого натра при 400 °С; смывка АС-1 |
Поливинилбутиральная краска П-ВЛ-212 |
Растворитель 647, 646 пропиловый или бутиловый спирт |
Полиэфирная краска П-ПЭ-1130у |
20 %-ный раствор фенола |
Полиамид ПА-12АП |
20 %-ный раствор фенола |
Поливинилхлоридная краска П-ХВ-716 |
Растворитель 647 |
Фторопласты |
Расплав едкого натра, едкого кали или их смеси в любом соотношении при 400 °С |
ПРИЛОЖЕНИЕ 10 Справочное
ВОЗМОЖНЫЕ МАКСИМАЛЬНЫЕ КОЛИЧЕСТВА ВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВ В ВОЗДУХЕ РАБОЧЕЙ ЗОНЫ
ПРИ ОТВЕРЖДЕНИИ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
Количество вредного вещества, выделяющегося из 1 кг порошкового материала, мг
Наименование |
Предельно допустимая концентрация, мг/м3 |
Класс опасности |
П-ЭП-45 |
П-ЭП-177 |
П-ЭП-534 |
П-ЭП-219 |
П-ЭП-971 |
П-ЭП-91 |
П-ЭП-61 |
П-ЭП-135 |
П-ЭП-134 |
П-ВЛ-212 |
П-ПЭ-1130У |
П-ХВ-716 |
Пентапласт |
Ф-30П |
Ф-4МБП |
Ф-4 ОДП |
пэнд |
Альдегид масляный |
5,0 |
3 |
— |
69,2 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
2,3 |
98,9 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Аммиак |
20,0 |
4 |
51,3 |
— |
46,9 |
— |
232,8 |
— |
71,0 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Ацетилацетон |
Нет данных |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
213,0 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
Ацетон |
200,0 |
4 |
115,2 |
— |
— |
— |
— |
— |
74,0 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Бутанол |
10,0 |
3 |
— |
— |
11,2 |
13,6 |
— |
— |
— |
26,2 |
9,2 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Бутилакрилат |
10,0 |
3 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
51,8 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Водород хлористый |
5,0 |
2 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
1830 |
— |
— |
— |
— |
Водород фтористый |
0,5 |
1 |
7,5 |
0,5 |
2,6 |
— |
|||||||||||||
Диметилтерефталат |
0,1 |
2 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
46,0 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Дифенилолпропан |
5,0 |
3 |
— |
— |
— |
— |
— |
49,0 |
— |
9,2 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Диэтиленгликоль |
10,0 |
3 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
41,0 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Кислота акриловая |
4,0 |
3 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
12,0 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Окись углерода |
20,0 |
4 |
464 |
1494 |
250 |
525 |
— |
||||||||||||
Орто-толуидин |
3,0 |
3 |
— |
— |
— |
— |
— |
54,8 |
— |
— |
2,25 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Толуол |
50,0 |
3 |
— |
— |
5,5 |
5,1 |
3,4 |
— |
— |
3,7 |
4,1 |
||||||||
Фенол |
0,3 |
2 |
— |
5,2 |
2,7 |
2,7 |
4,0 |
||||||||||||
Фосген |
0,5 |
2 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
986 |
— |
— |
— |
— |
Формальдегид |
0,5 |
2 |
— |
8,1 |
55,7 |
4457 |
0,6 |
1,6 |
— |
||||||||||
Эпихлоргидрин |
1,0 |
2 |
38,2 |
150 |
141,8 |
31,7 |
57,0 |
44,5 |
5,76 |
— |
1,4 |
||||||||
Этиленгликоль |
5,0 |
3 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
5,76 |
— |
— |
— |
25,9 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Диоктилфталат |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
45,6 |
— |
— |
— |
— |
— |
ПДК пыли, мг/м3 |
— |
— |
— |
— |
0,5 |
— |
— |
1,0 |
— |
— |
— |
— |
— |
6,0 |
— |
10,0 |
10,0 |
10,0 |
10,0 |
С. 19 ГОСТ 9.410-88
ПРИЛОЖЕНИЕ 11 Справочное
ПОКАЗАТЕЛИ ПОЖАРОВЗРЫВООПАСНОСТИ ПОРОШКОВЫХ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Наименование, марка |
Нижний концентрационный предел |
Температура |
Температура самовоспламенения, |
Группа |
порошкового материала |
воспламенения, т/уг |
воспламенения, С |
“С |
горючести |
Полиэтилен НД |
36-42 |
280 |
340-352 |
Горючие |
Полиэтилен ВД Эпоксидные краски: |
45 |
245 |
435 |
То же |
П-ЭП-45 |
36 |
375 |
475 |
» |
П-ЭП-177 |
20 |
325 |
415 |
» |
П-ЭП-534 |
30,4 |
385 |
515 |
» |
П-ЭП-219 |
20 |
290 |
475 |
» |
П-ЭП-971 |
45 |
375 |
465 |
» |
П-ЭП-91 |
— |
— |
525 |
» |
П-ЭП-61 |
25 |
360 |
440 |
» |
П-ЭП-135 |
20 |
— |
— |
» |
П-ЭП-134 |
20 |
310 |
430 |
» |
Поливинилбутиральная краска |
||||
П-ВЛ-212 |
25,5 |
— |
325 |
» |
Полиэфирная краска |
||||
П-ПЭ-1130У |
35 |
316 |
396 |
» |
Поливинилхлоридная краска |
||||
П-ХВ-716 |
100 |
215 |
650 |
» |
Полиамид ПА-12АП |
25 |
395 |
410 |
» |
Пентапласт (А-1, А-2, А-4) Фторопласты: |
225 |
335 |
425 |
» |
Ф-2М-Д |
340 |
595 |
Т рудногорючие |
|
Ф-З-Б |
Негорючие |
|||
Ф-30-П |
373,5 |
581 |
Т рудногорючие |
|
Ф-4МБП |
— |
Негорючие |
||
Ф-40ДН Компаунды эпоксидные: |
Т рудногорючие |
|||
ЭП-49А/1 |
55,3 |
Горючие |
||
ЭП-49А/2 |
33,6 |
» |
||
ЭП-49Д/1,ЭП-49Д/2 Компаунды |
33,6 |
508 |
» |
|
ПДФ-10, ПДФ-4 Композиции эпоксидные: |
» |
|||
УП-2155 УП-2191 «А» УП-2191 «К» УП-2191 «Т» |
36,9 |
470 |
» |
Примечание. При взаимодействии с водой, кислородом воздуха и другими веществами порошковые материалы не способны взрываться и гореть.
ПРИЛОЖЕНИЕ 12 Рекомендуемое
ПЕРЕЧЕНЬ ПРИБОРОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ И КОНТРОЛЯ
Наименование и марка прибора |
Назначение прибора |
Толщиномеры МТ-41НЦ (ТУ 25-06. 2500), ВТ-10НЦ |
Определение толщины покрытий |
(ТУ 25-06. 2501), ВТ-30Н (ТУ 25-06. 1688) |
|
Толщиномеры 4ПКТ, пробки и калибры |
Определение толщины пазовой изоляции |
Прибор У-2М (ТУ 6-10-16-84) |
Определение прочности при ударе по ГОСТ 4765 |
Прибор микротвердости ПМТ-3 |
Определение твердости покрытия по ГОСТ 16838 |
Маятниковый прибор 2124 ТМ |
Измерение твердости покрытий по ГОСТ 5233 |
Шкала гибкости ШГ-2 (ТУ 6—10—1948) |
Определение эластичности по ГОСТ 6806 |
Манометры по ГОСТ 2405 |
Измерение рабочего давления сжатого воздуха |
Линейки измерительные металлические по ГОСТ 427 с |
Измерение расстояния до окрашиваемого |
пределом измерения до 1000 мм |
изделия |
Вольтметр, класс точности 1,5 по ГОСТ 8711 с преде- |
Измерение напряжения |
лом измерения до 250 В |
|
Киловольтметры, класс точности 1,5 по ГОСТ 8711, |
То же |
пределы измерения до 75 кВ |
|
Секундомеры механические по ТУ 25-18.19.0021 |
Измерение времени окрашивания |
Термометры стеклянные технические по ГОСТ 28498 с |
Измерение температуры |
ценой деления не более 2 °С Штангенциркуль по ГОСТ 166 |
|
Фотоэлектрический блескомер ФБ-2 |
Измерение блеска по ГОСТ 896 |
Промышленные пирометры излучения по ГОСТ 28243 |
Измерение температуры нагрева |
с пределом измерения до 400 °С |
|
Весы настольные циферблатные по ГОСТ 29329 |
Определение расхода материала |
Микроамперметры, класс точности 1,5 по ГОСТ 8711, |
Измерение силы тока |
пределы измерения до 200 мкА |
|
Мост постоянного тока МО-62 (ТУ 25—04—118) |
Контроль заземления |
Мегометр М 1101М (ТУ 25004-2131) |
Определение сопротивления изоляции электрооборудования |
Тераомметр Е 6—1 ЗА |
Определение удельного объемного сопротивления |
Микрометр МКО-25 |
Определение толщины пленки |
Дефектоскоп (ТУ 22—4129) |
Определение сплошности покрытия |
Дефектоскоп электроконтактный ЛКД-1М |
То же |
(ТУ 25-06.1665) |
|
Весы лабораторные технические ВЛТ-1000 |
Определение расхода материала |
(ТУ 25-06-385) |
Примечание. Допускается применять другие средства измерения, обеспечивающие заданную погрешность.
ПРИЛОЖЕНИЕ 13 Справочное
ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ
Наименование |
Обозначение стандарта или технических условий |
Бутиловый спирт |
ГОСТ 5208 |
Грунтовка КЧ-0189 |
ТУ 6-10-1688 |
Декалин |
ТУ 6-11-59 |
Дибугилфталат |
ГОСТ 8728 |
Едкий натр |
ГОСТ 2263 |
Едкое кали |
ГОСТ 9285 |
Компаунды эпоксидные порошкообразные ЭП-49А/1, ЭП-49А/2, ЭП-49Д/1, ЭП-49Д/2 |
ТУ 6-05-1420 |
Компаунды порошкообразные ПДФ-4, ПДФ-10 |
ОАЮ.504.004. ТУ |
Композиция эпоксидная порошковая УП-2155 |
ТУ 6-05-241-26 |
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-45 марок А и Б, серая |
ТУ 6-10-1752 |
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-177 марок А и Б, зеленая |
ТУ 6-10-1575 |
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-534 марок А и Б, серая |
ТУ 6-10-1890 |
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-219 и П-ЭП-219 (ОН) марок А и Б, белая |
ТУ 6-10-1597 |
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-971 марок А и Б, серая |
ТУ 6-10-1604 |
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-91 различных цветов |
ТУ 6-10-100-171 |
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-61 различных цветов |
ТУ 6-10-11-306-6 |
Краска порошковая эпоксидная П-ЭП-135 различных цветов |
ТУ 6-10-100-113 |
Краска порошковая эпоксидная с металлическим эффектом П-ЭП-134, серая |
ТУ 6-10-1954 |
Краска порошковая поливинилбугиральная П-ВЛ-212 различных цветов |
ТУ 6-10-855 |
Краска порошковая полиэфирная П-ПЭ-1130У черная |
ТУ 6-10-1914 |
Краска порошковая поливинилхлоридная П-ХВ-716 различных цветов Композиция эпоксидная порошковая |
ТУ 6-10-1706 |
УП-2191 «А» |
ТУ 6-05-241-450 |
УП-2191 «К» |
ТУ 6-05-241-85 |
Лак ЭБС-Л |
ТУ 6-05-211-1329 |
Пентапласт А-1, А-2, А-4 |
ТУ 6-05-1422 |
Порошкообразный полиамид ПА-12АП Порошковая грунтовка на основе сополимеров этилена с винилацетатом (СЭВА) |
ТУ 6-05-211-1429 |
Полиэтиленполиамин марки А или отвердитель АФ-2 |
ТУ 6-02-594 ТУ 6-05-1663 |
Полиэфиракрилат МГФ-9 Полиэтилен низкого давления (ПЭНД) 20608—012, 20708—016, 20808—024, |
ТУ 6-01-450 |
20908-040, 21008-075 |
ГОСТ 16338 |
Полиэтилен высокого давления (ПЭВД) 16803—070 |
ГОСТ 16337 |
Порошковая грунтовка П-ХВ-0111 |
ТУ 6-10-7606 |
Пропиловый спирт |
— |
Растворитель 646, 647 |
ГОСТ 18188 |
Смывка АС-1 |
— |
Трихлорэтилен |
ГОСТ 9976 |
Фенол |
ТУ 6-09-5303 |
Фторопласты: Ф-З-Б |
ГОСТ 13744 |
Ф-2М-Д |
ТУ 6-05-1781 |
Ф-30-П |
ТУ 6-05-1706 |
Ф-4МБП |
ТУ 6-05-041-581 |
Ф-40ДП |
ТУ 6-05-1706 |
Эпоксидная смола ЭД-20 |
ГОСТ 10587* |
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 10587—84.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.10.88 № 3580
3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта, подпункта, приложения |
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта, подпункта, приложения |
ГОСТ 3.1408-85 |
1.3 |
ГОСТ 6433.3-71 |
3.10 |
ГОСТ 3.1502-85 |
3.2 |
ГОСТ 6433.4-71 |
3.10 |
ГОСТ 9.010-80 |
1.7.7; 3.4.3; |
ГОСТ 6806-73 |
3.8.4; приложение 12 |
приложение 8 |
ГОСТ 8711-93 |
То же |
|
ГОСТ 9.032-74 |
Приложение 1 |
ГОСТ 8728-88 |
Приложение 13 |
ГОСТ 9.104-79 |
Приложение 1 |
ГОСТ 9285-78 |
То же |
ГОСТ 9.105-80 |
Приложение 2 |
ГОСТ 9976-94 |
» |
ГОСТ 9.402-80 |
1.5.1; 1.5.2; 3.4.1; |
ГОСТ 9980.5-86 |
1.6.3 |
приложение 1 |
ГОСТ 10587-93 |
Приложение 13 |
|
ГОСТ 12.1.003-83 |
2.19 |
ГОСТ 12265-78 |
2.25 |
ГОСТ 12.1.005-88 |
2.2 |
ГОСТ 13744-87 |
Приложение 13 |
ГОСТ 12.1.016-79 |
2.2 |
ГОСТ 14254-96 |
2.5 |
ГОСТ 12.1.018-93 |
2.22 |
ГОСТ 15140-78 |
3.8.1 |
ГОСТ 12.1.041-83 |
2.4 |
ГОСТ 16214-86 |
1.5.9 |
ГОСТ 12.1.044-89 |
2.4 |
ГОСТ 16337-77 |
Приложение 13 |
ГОСТ 12.1.050-86 |
2.19 |
ГОСТ 16338-85 |
То же |
ГОСТ 12.2.033-78 |
2.23 |
ГОСТ 16838-71 |
Приложение 12 |
ГОСТ 12.2.049-80 |
2.23 |
ГОСТ 17269-71 |
2.25 |
ГОСТ 12.2.061-81 |
2.23 |
ГОСТ 18188-72 |
Приложение 13 |
ГОСТ 12.2.062-81 |
2.20 |
ГОСТ 18251-87 |
1.5.9 |
ГОСТ 12.3.005-75 |
2.3 |
ГОСТ 18299-72 |
3.8.2 |
ГОСТ 12.4.013-85 |
2.25 |
ГОСТ 20010-93 |
2.25 |
ГОСТ 12.4.021-75 |
2.7 |
ГОСТ 28243-96 |
Приложение 12 |
ГОСТ 12.4.028-76 |
2.25 |
ГОСТ 28498-90 |
То же |
ГОСТ 12.4.029-76 |
2.25 |
ГОСТ 29329-92 |
» |
ГОСТ 12.4.099-80 |
2.25 |
ТУ 6-01-450-70 |
Приложение 13 |
ГОСТ 12.4.100-80 |
2.25 |
ТУ 6-02-594-75 |
То же |
ГОСТ 12.4.131-83 |
2.25 |
ТУ 6-05-041-581-80 |
» |
ГОСТ 12.4.132-83 |
2.25 |
ТУ 6-05-211-1429-86 |
» |
ГОСТ 12.4.137-84 |
2.25 |
ТУ 6-05-241-85-84 |
» |
ГОСТ 166-89 |
Приложение 12 |
ТУ 6-05-241-450-85 |
» |
ГОСТ 427-75 |
То же |
ТУ 6-05-1420-75 |
» |
ГОСТ 618-73 |
1.5.9 |
ТУ 6-05-1422-79 |
» |
ГОСТ 896-69 |
Приложение 12 |
ТУ 6-05-1663-74 |
» |
ГОСТ 2263-79 |
Приложение 13 |
ТУ 6-05-1706-85 |
» |
ГОСТ 2405-88 |
Приложение 12 |
ТУ 6-05-1781-84 |
» |
ГОСТ 2789-73 |
1.5.8 |
ТУ 6-09-5303-86 |
» |
ГОСТ 4765-73 |
3.8.3; приложение 12 |
ТУ 6-10-11-306-6-79 |
Приложение 13 |
ГОСТ 5007-87 |
2.25 |
ТУ 6-10-16-84-86 |
Приложение 12 |
ГОСТ 5208-81 |
Приложение 13 |
ТУ 6-10-100-113-81 |
Приложение 13 |
ГОСТ 5233-89 |
Приложение 12 |
ТУ 6-10-100-171-83 |
То же |
ГОСТ 6433.1-71 |
3.10 |
ТУ 6-10-855-83 |
» |
ГОСТ 6433.2-71 |
3.10 |
ТУ 6-10-1576-76 |
» |
Продолжение
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта, подпункта, приложения |
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта, подпункта, приложения |
ТУ 6-10-1597-77 |
Приложение 13 |
ТУ 6-11-59-72 |
Приложение 13 |
ТУ 6-10-1604-77 |
То же |
ТУ 22-4129-78 |
Приложение 7 |
ТУ 6-10-1688-78 |
» |
ТУ 25-04-118-72 |
То же |
ТУ 6-10-1706-86 |
» |
ТУ 25-04-2131-72 |
» |
ТУ 6-10-1752-80 |
» |
ТУ 25-06.1665-79 |
» |
ТУ 6-10-1890-83 |
» |
ТУ 25-06.1688-78 |
» |
ТУ 6-10-1948-84 |
Приложение 12 |
ТУ 25-06-2500-83 |
» |
ТУ 6-10-1914-83 |
Приложение 13 |
ТУ 25-06.2501-83 |
» |
ТУ 6-10-1954-84 |
То же |
ОАЮ.504.004. ТУ |
Приложение 13 |
ТУ 6-10-7606-79 |
» |
ТУ 25-18.19.0021-90 |
То же |
5. ПЕРЕИЗДАНИЕ